Ooobober.ru

Строй Материалы
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Технологии производства безобжигова кирпича

Технологии производства безобжигова кирпича

Гиперпрессование — это безобжиговый метод производства кирпича, основанный на процессе «холодной сварки», происходящей при прессовании под высоким давлением мелкопомолотых известняковых пород с небольшим количеством (до 10%) цемента и воды. Основным сырьем (до 90%) является отсев известняковых пород: ракушечники, известняки, доломиты, травертины, мраморы и т. д.

Изготовление гиперпрессованного кирпича осуществляется методом компрессионного формования из мелкозернистой известковой формовочной смеси с вяжущими материалами, водой, пигментами.

На стадии гиперпрессования происходит принудительное сближение частиц за счет создания в прессе избыточного давления, что приводит к эффекту «холодной сварки» и, соответственно, к очень высокой прочности гиперпрессованного кирпича еще на стадии прессования. Через 3-4 дня гиперпрессованный кирпич набирает 70% марочной прочности и уже может быть использован в строительной кладке.

Малая энергоёмкость — отсутствие этапа термической обработки (сушка, обжиг или пропарка под давлением) значительно снижает энергоёмкость кирпича, на производстве задействованы только небольшие электрические мощности.

Безотходность — все сырье входящее в производственный процесс выходит в виде готового кирпича, любой брак реутилизируется. В процессе производства не вырабатываются отходы: ни газообразные, ни жидкие, ни твердые.

Используемое сырье на кирпичном заводе «Брико»: дробленый просеянный известняк-ракушечник, цемент турецкого и египетского производства высоких марок М600, немецкие красители. В сочетании со строгим соблюдением технологии производства это позволяет добиться очень высокого качество и соответствия всем требований строительных норм кирпича.

Известно, что гиперпрессованный облицовочный кирпич имеет достаточно высокую цену. Кирпичный завод «Брико» предлагает свою продукцию по ценам ниже рыночных, что в современных условиях играет важнейшую роль.

Гиперпрессованный кирпич «Брико» имеет лицевой скол, как со стороны ложка, так и со стороны тычка, он универсален. Физико-технические параметры гиперпрессованного кирпича делают его исключительным в плане появления пятен. Идеально подобранный состав компонентов абсолютно исключает пятна на лице здания.

Морозостойкость. За марку морозостойкости принимают число циклов попеременного замораживания и оттаивания, после которых в гиперпрессованном кирпиче отсутствуют признаки повреждений, не превышающие 25%. Испытания, показывают, что кирпич «Брико» не имеет отклонений от нормы. Мало того, его естественная радионуклидность меньше допустимой по ГОСТ 30108-2003 в 100 раз, что обеспечивает пригодность нашего гиперпрессованного кирпича для всех видов строительных работ без ограничений.

Гиперпрессованный кирпич «Брико» биостоек, относится к группе негорючих строительных материалов по ГОСТ 30244-94 и является не активным химическим веществом. Такие свойства не вызывают необходимости принятия особых мер по охране труда и окружающей среды при производстве, хранении и применении изделий.

По качеству и эстетике получаемый гиперпрессованный кирпич не имеет ограничений ни по этажности, ни по климатическим зонам.

Гиперпрессование — Технология Производства и Состав Кирпича

Гиперпрессование, как технология производства кирпича на российском рынке появилась сравнительно недавно. Существующий способ изготовления традиционных стеновых материалов, получаемых методом полусухого формования с последующим обжигом, автоклавированием или пропариванием, связан с высоким расходом энергоносителей. При этой технологии используется давление прессования 10–30 МПа.

Одной из приоритетных проблем современного строительного материаловедения является ресурсо и энергосбережение при производстве строительных материалов. Перспективным направлением решения этой проблемы при производстве штучных стеновых материалов представляется разработка технологий с использованием высоких давлений прессования (гиперпрессование – усилие выше 40 МПа).

В лаборатории строительных материалов Восточно-Сибирского государственного технологического университета разработаны составы для получения стеновых материалов с использованием различных заполнителей и наполнителей из полусухих цементных смесей беря за основу технологию гиперпрессования.

Для получения стеновых материалов подбирались составы, удовлетворяющие требованиям ГОСТа для керамического кирпича, так как для безобжиговых стеновых материалов ГОСТ отсутствует.

Для получения кирпича на основе пористых природных и искусственных заполнителей использовали портландцемент марки 400, золы ТЭЦ, мартеновские, котельные и вулканические шлаки. Ниже приведены результаты проведенных исследований.

Состав для прессования кирпича — Цемент и зола:

  • Усилие прессования — 40 МПа;
  • Расход цемента — 185 кг/м3;
  • Средняя плотность — 1300 кг/м3;
  • Прочность при сжатии — 10 МПа;
  • Морозостойкость — 25 циклов.

Состав для прессования кирпича — Цемент и мартеновский шлак:

  • Усилие прессования — 40 МПа;
  • Расход цемента — 180 кг/м3;
  • Средняя плотность — 1800 кг/м3;
  • Прочность при сжатии — 8,5 МПа;
  • Морозостойкость — 25 циклов.

Состав для прессования кирпича — Цемент и вулканический шлак:

  • Усилие прессования — 40 МПа;
  • Расход цемента — 170 кг/м3;
  • Средняя плотность — 1730 кг/м3;
  • Прочность при сжатии — 13,2 МПа;
  • Морозостойкость — 25 циклов.

Результаты исследований технологии гиперпрессования показывают, что существует принципиальная возможность получения безобжигового кирпича марок 75–125 методом гиперпрессования на основе пористых заполнителей.

Читайте так же:
Размеры эффективного силикатного кирпича

Также исследовалась возможность получения кирпича на основе плотных заполнителей с различными наполнителями. В качестве наполнителей использовались гранитные и доломитовые отсевы фракции 0–10 мм дробильно сортировочной фабрики Тугнуйского разреза строительного управления, а в качестве наполнителей использовали тонко дисперсные материалы различной химической природы, такие как стекловидный перлит, глина, доломит, зола и кварцит с одинаковой удельной поверхностью 2000 см2/г, у которых предварительно проверялся поверхностный потенциал. При этом было установлено, что максимальный поверхностный потенциал имеет наполнитель доломит. Поэтому доломит и был выбран в качестве оптимального наполнителя.

Было подобрано несколько составов бетона. Исходя из предварительных исследований, для обеспечения наиболее плотной упаковки изделия тонкодисперсной фракции должно быть не менее 30 %. Составы смесей для прессования кирпича приведены ниже.

  • Портландцемент М400 — 5-9%;
  • Гранитные отсевы фракции 5-10 мм — 30-40%;
  • Песок — 40-30%;
  • Доломитовый наполнитель — 25-21%.

Как показали исследования, при технологии гиперпрессования доломитовый наполнитель выполняет роль не только уплотняющей добавки, но также и роль активного компонента, что позволяет ему участвовать в организации структуры вяжущего. Из приготовленных бетонных смесей на гидравлическом прессе при давлении 40–100 МПа прессовались изделия.

Отпрессованные изделия хранились в условиях, исключающих испарение влаги (под пленкой), в течение 3–7 сут. Процесс твердения при этом значительно ускоряется и уже в 7 суточном возрасте прочность при сжатии образцов составляла 92–97 % от марочной прочности. Полученные составы бетонов имели:

  • прочность 7,5–30 МПа;
  • плотность 2200–2300 кг/м3;
  • морозостойкость 35–100 циклов;
  • водостойкость 0,78–0,85;
  • расход цемента составил 115–205 кг/м3.

Кроме рядового кирпича был получен лицевой кирпич марок 150 и 175 на портландцементе М400 с использованием доломитовой крошки и доломитового наполнителя. Экспериментально установлено, что чем выше расход наполнителя, тем выше марка кирпича, при этом повышается степень белизны. Результаты испытания приведены далее.

Глина для кирпича

Производство кирпича, является очень важной и популярной отраслью строительства, поскольку всегда востребовано в связи со спросом на возведение новых жилых, производственных и деловых объектов. Изначально изготовление кирпича было довольно трудной процедурой, так как кирпич производили вручную. Но постепенно, технологии совершенствовались и на сегодняшний день производители имеют новые, полностью автоматизированные способы и составы для изготовления различных видов кирпичей.
Стандартные виды кирпичей производятся из силиката, глины или бетона. Существуют две технологии по изготовлению кирпичей – технология обжигового производства и безобжигового. Самой прогрессивной технологией, как правило, является безобжиговое производство кирпича из качественной бетонной смеси при помощи вибропресса. И, тем, не менее, в этой статье опишем их обе. В первую очередь, упомянем, что качественный керамический кирпич производят из глины с минеральной примесью. В эту примесь входят такие минералы как бойделит иллит, хлорит, алофан, галлуазит, каолинит, монтморрилонит и другие. Также допустимы и неглинистые минеральные вкрапления, как полевой шпат, кварц, кальцит и тому подобные минералы.

Технологический процесс производства кирпича

Если примесь в глине однородна, кирпич получается очень хорошим и его используют как лицевой. Его добывают из глиняного карьера в месторождениях, где примеси имеют однородный состав. Обжиговый метод производства кирпича заключается в том, что глину, добытую из карьера, помещают в творильные ямы из бетона, где её разравнивают, а затем заливают сверху водой. После этого глину оставляют на три-четыре дня. Подготовив таким образом глину, её отправляют на завод, где осуществляется машинная обработка.
Глина проходит обработку очищения от камней специализированными камневыделительными вальцами, после чего отправляется в ящичный питатель. Затем, глина выходит их отверстия машины, где её выталкивают специальные подвижные грабли, которые выталкивают её на бегуны, в результате чего глина основательно перемалывается. Проходя через гибкие вальцы, она поступает на ленточный пресс, где образовавшаяся глиняная лента разрезается при помощи специального резательного аппарата. Отрезанный, но ещё пока сырой кирпич продолжает путь на подкладочные рамы из дерева, после чего помещается в сушильную камеру.

Сушка кирпича

Полностью заполняя глиной камеру, её закрывают, а затем начинают разогревать. Такое просушивание кирпича основано на сушки отработанным паром и она не нуждается в большом пространстве, а также не зависит от климата в помещениях. По мере того, как температура в сушильной камере поднимается, вода из глины начинает испаряться, что обеспечивает внутреннее движение горячих воздушных потоков, которые нагревают кирпич, позволяя ему прогреваться равномерно.

После такой просушки кирпич должен отправиться в печь для обжига, где температура достигает до одной тысячи градусов. Кирпич обжигается до состояния, когда он начинает спекаться, приобретая матовую поверхность. Проверяют, хороший ли получился кирпич, ударяя о твёрдую поверхность и разламывая. При ударе он должен издавать звонкий звук, а на изломе иметь однородную поверхность, лишённую всяческих пустот. Соответственно кирпич будет забракован, если внутри обнаружатся пустоты, а на внешней стороне будут заметны трещины. Итак, далее расскажем о безобжиговой технологии кирпича, главным фактором в котором является технология гипер- вибро- или трибо-прессования. Она состоит в том, что минеральные сыпучие вещества, входящие в состав будущего кирпича, свариваются между собой под действием специальных компонентов, воды и высокого давления. Затем кирпич оставляют под давлением от трёх до пяти суток до полного созревания.

Читайте так же:
Керамические блоки облицованные кирпичом

Затем получившееся сырьё начинают дробить на части, по три-пять миллиметров, а после этого отправляют в приёмный бункер. Уже из бункера сырьё отправляется на ленточный транспортёр, проходя по которому оказывается в расходном бункере, где в него попадает питательный дозатор. За этим следует вторая стадия, на которой уже готовый материал снова движется по ленточному конвейеру, проходя через двухрукавную печку и попадая на установку формовки. После того, как кирпич проходит процедуру прессования его можно перемещать на технологические поддоны. Эти поддоны размещаются в специально предназначенном для этого помещении, где кирпич лежит от трёх до семи суток. По завершении созревания кирпич можно считать готовым и грузить для отправки потребителю.

Вибропресс для производства кирпича

Теперь рассмотрим, что представляет собой вибропресс, с помощью которого изготавливается кирпич. Вибропресс это по сути целый мини-завод для производства кирпича включающий в себя ленточный транспортёр, бетоносмеситель, вибропресс и механизм перемещения уже готовой продукции. Использование вибропрессующих линий позволяет изготавливать качественный кирпич и не только. В настоящее время вибропресс это универсально устройство, с помощью которого можно выпускать тротуарную плитку, облицовочные материалы, шлакоблоки, бордюры и т.п. О другом .

Глиняный кирпич — востребованный строительный материал. Ежегодно на российских заводах выпускают более 200 миллионов изделий. Высокий спрос на керамический кирпич обусловлен его свойствами. Среди них выделяют:

  • прочность,
  • огнеупорность,
  • влагообмен,
  • морозостойкость,
  • сохранение тепла,
  • хорошую звукоизоляцию,
  • экологичность и др.

Производство глиняного кирпича может происходить как в заводских, так и в домашних условиях. Материал используют для возведения различных объектов недвижимости: жилых домов, офисных помещений и промышленных комплексов. Кирпич применяют для кладки дымовых труб, фундаментов, печей и каминов.

Глина — главный компонент для производства кирпича. Сырье имеет ряд преимуществ:

  • не подвержено деформации под влиянием высоких температур;
  • после обжига становится жестким и прочным камневидным черепком;
  • сохраняет форму под воздействием механических нагрузок.

Технология производства глиняного кирпича проста. Сначала замешивают сырье с водой и распределяют массу по формам. Затем заготовки высушивают, после чего отправляют в печь для обжига. На выходе получают готовый к дальнейшему использованию глиняный кирпич. Строительный материал делится на три вида.

  • Полнотелый. Отличается повышенной прочностью. Объем пустот не превышает 13%. Такой кирпич используют для создания несущих конструкций: стен, столбов, колон и т.п.
  • Пустотелый. Может быть дырочным — с круглыми или квадратными отверстиями, и щелевым — с овальными или прямоугольными. Пустоты составляют более 13% от общего объема изделия. Подходит для возведения перегородок и дополнительных наружных стен.
  • Облицовочный. Предъявляют особые требования к внешнему виду и геометрии кирпича. Используют при облицовке зданий. Материал позволяет сохранять тепло конструкции.

ПАО «Новоорская керамика» — поставщик качественной глины

Основное сырье для производства кирпича — каолинитовые глины. Мы занимаемся разработкой и поставкой составов, проверенных в лабораториях. Специалисты регулируют уровень содержания песка, отощителей и других добавок в глине. Все сорта предлагаемого сырья официально зарегистрированы и соответствуют ГОСТу 9169-75.

Чтобы сделать заказ, подайте заявку на сайте или позвоните в отдел продаж по телефону, указанному в разделе «Контакты». Менеджеры более подробно расскажут о реализуемой продукции и ответят на интересующие Вас вопросы.

Основным компонентом для производства керамических изделий является глина. Для улучшения ее свойств дополнительно вводятся добавки, в данном проекте это шамот. По определению Вернадского – «глины – это тонкообломочные горные породы, которые при затворении водой дают пластичное тесто, способное под воздействием внешней силы принимать любую заданную форму, сохранять ее при сушке, при обжиге приобретать твердость камня».

Глины представляют собой сложные соединения водных алюмосиликатов, которые определяют важнейшие характеристики материалов для производства строительной керамики: связность, пластичность, обрабатываемость, механическая прочность сырца и обоженного материала.

Глины характеризуются чрезвычайно малым размером частиц, которые не превышают 20 мкм, а большей частью менее 2 мкм. Для производства строительной керамики количество частиц менее 2 мкм может находиться в интервале от 15 до45-50%.

Читайте так же:
Шцу кирпич что это такое

По минеральному составу глины делятся на мономинеральные и полиминеральные. К мономинеральным глинам относятся глины, содержащие, в основном, только один глинистый минерал. Это каолины, основным минералом которых является каолинит Al2O3*2SiO2*2H2O и бентониты, содержащие монтмориллонит Al2O3*4SiO2*nH2O.

Кремнезем находится в глинах в связанном (в составе глинообразующих минералов) и в свободном (песок, шлюф) состояниях. Повышенное содержание свободного кремнезема указывает на наличие большого количества песка в глинистом сырье, повышенную прочность черепка и меньшую механическую прочность. Такое сырье мало или совсем непригодно для изготовления изделий сложного профиля.

Для глин с повышенным содержанием глинозема требуется более высокая температура обжига, при значительном интервале между началом спекания и плавления, что облегчает процесс обжига изделий, так как уменьшается возможность деформации изделий. Пониженное содержание глинозема снижает прочность изделия.

Оксиды железа встречаются в виде окисных соединений (гематит, гидроксиды), закись-окисных (магнетит, глауконит), закисных (сидерит, анкирит, пирит) и другие. Они являются сильными плавнями, способствующими уменьшению температурного интервала спекания глины и делают ее короткоплавкой. Изменяя среду в печи от окислительной до восстановительной, можно в большей степени выявить действие железистых соединений как плавней. Эти соединения придают окраску изделиям после обжига от светло-кремовой до вишнево-красной в зависимости от содержания их в глине.

Оксиды кальция входят в состав глинистых материалов в виде известняков, доломитов, сульфатов. Будучи равномерно распределенными в глине и находясь в тонкодисперсном состоянии, оксиды кальция уменьшают связывающую способность и понижают температуру плавления глины, делая ее короткоплавкой и затрудняя обжиг изделия из-за возможности подваров. При содержании в глине около 10 % CaCO3 она имеет интервал спекания 30-400С. Интервал плавления глины может быть в таких случаях увеличен добавлением кварцевого песка.

При температуре обжига изделий до 10000С действие известняка проявляется в изменении пористости и прочности изделий и меньше как плавня. В результате диссоциации оксида углерода пористость черепка изделия повышается при одновременном снижении прочности. Значительное содержание оксида кальция способствует осветлению изделий.

Оксиды магния как плавень действуют аналогично СаО, только меньше влияют на интервал спекания.

Оксиды щелочных металлов (Na2O,K2O) являются сильными плавнями, способствуют повышению усадки, понижению температура образования расплава, уплотнению черепка изделий и повышению его прочности.

Наличие в глинистом сырье растворимых солей (до1,5%) сульфатов и хлоридов натрия, магния, кальция, железа вызывает выцветы на поверхности изделий, что не только портит внешний вид, но и способствует разрушению поверхностного слоя изделий.

К глинистой части относят фракции размерам менее 5 мкм, что придает сырью повышенную сопротивляемость размоканию в воде, высокую пластичность и чувствительность к сушке, увеличивает воздушную и общую усадку. Для предотвращения нежелательных свойств вводят песок, шамот. Повышенное содержание пылевидных фракций в глинах повышают их чувствительность к сушке и обжигу, снижает прочность изделья.

Шамот – обоженная огнеупорная глина или забракованные керамические изделья, измельченные до заданной крупности. Использование шамота является более экономически выгодной технологией, исключающей отходы производства строительной керамики, также шамот идет и как отощающая добавка.

Спекание кирпича из глины – процесс, который при правильном проведении гарантирует прочность и отличные эксплуатационные характеристики строительного материала. Перед спеканием проводят сушку, во время которой влага равномерно испаряется с поверхности и изнутри сырца. На это отводится довольно много времени – от 5 до 20 суток, поскольку не до конца просушенный кирпич коробится и трескается, следовательно, считается бракованным. Готовность сырца определяют так: из середины извлекают кирпич и ломают пополам. Если там отсутствует темное влажное пятно, то можно приступать к спеканию, а именно обжигу кирпича из глины.

Особенности процесса

Спекание кирпича из глинистого материала любого состава должно проводиться строго по технологии. На качество готовой продукции влияют следующие факторы:

  • время увеличения температуры,
  • температура обжига при завершении процесса,
  • характер газов,
  • скорость охлаждения.

При значении 150 градусов Цельсия сырец досушивается. Выделяется большой объем пара. Если увеличивать температуру слишком быстро, то кирпич может разорвать. Чем больше высота печи для спекания, тем лучше. Тепло уходит вверх, где можно сушить сырец.

Обжиг включает несколько этапов:

  • розжиг и обеспечение постоянной температуры 150-200 градусов – досушивание в течение двух суток,
  • постепенный подъем t до 850-1000 градусов в течение 3-4 суток, пламя принимает характерный светлый желто-оранжевый оттенок,
  • охлаждение – если появились трещины, то их замазывают глиной, в топке исключают подсос воздуха минимум на двое суток.

После полного охлаждения печь открывают, кирпич выбирают и сортируют. Показатель хорошего обжига – характерный звон при ударе молоточком. Спекание сырого кирпича из глины повторяется.

Читайте так же:
Габаритный размер облицовочного кирпича

Купить глину для керамики предлагает наша компания. Мы реализуем каолинитовое сырье из Новоорского месторождения. Подробности смотрите на сайте или уточняйте по телефону.

Технология производства кирпича

Способы производства кирпича изменялись с течением времени от столетия к столетию. До ХIX века эта процедура была весьма трудоемкой, так как кирпич формовался вручную. Его сушка возможна была только в летнее время, а формовка производилась в больших напольных печах, выложенных из высушенного кирпича-сырца. Примерно двести лет назад были изобретены кольцевая обжиговая печь и ленточный пресс, что весьма облегчило процесс производства. Также в XIX веке стали выпускаться и глинообрабатывающие машины.

На сегодняшний день больше всего кирпича производится круглогодично на крупных заводах. Эти предприятия выпускают более 200 миллионов кирпичей в год. В производстве кирпича обычно применяются легкосплавные песчанистые и мергелистые глины.

На сегодняшний день существуют две основные технологии производства этого стройматериала. Первая основана на обжиге глины, а вторая осуществляется без него.

Технология обжигового кирпича. Подготовка материала для будущего кирпича может быть произведена следующим способом. Глина, извлеченная из карьера, помещается в бетонированные творильные ямы, в которых ее разравнивают и заливают водой. В таком состоянии материал оставляют на 3-4 дня. Только после этого глина доставляется на завод для произведения машинной переработки.

Для удаления из глинистой массы камней обычно применяются специальные камневыделительные вальцы. После проведения этой процедуры глина поступает в ящичный питатель. У выходного отверстия этой машины размещаются подвижные грабли, которые частично разбивают куски и выталкивают глину на бегуны. Здесь глина хорошо размалывается. Затем материал проходит через одну или две пары гибких вальцов и поступает в ленточный пресс, соединенный с резательным аппаратом. Кирпич отрезается от глиняной ленты и попадает на подкладочные деревянные рамы. После такой расфасовки материал помещается в сушильную камеру. Когда камера полностью заполняется, ее запирают и разогревают.

Сушка кирпича чаще всего производится искусственным способом, так как она не требует большого складского пространства и не зависит от погодных условий. Для такой сушки используют тепло отработанного пара. В результате постепенного подъема температуры в сушильной камере образуются водяные испарения без движения воздушных потоков. Это благоприятно влияет на сушку кирпича. Кирпич во влажном воздухе нагревается, что обеспечивает равномерное высыхание всей массы. Высушенный кирпич поступает в кольцевую или туннельную печь для обжига. Эта операция происходит при температуре около 1000 градусов. Обжиг длится до начала спекания.

Хороший кирпич должен иметь матовую поверхность, и при ударе давать звонкий звук. Требуется, чтобы на изломе он был однородным пористым и легким. Кирпич считается бракованным, если в нем есть внутренние пустоты и трещины на внешней стороне.

Технология безобжигового кирпича. В данном случае применяется гипер- или трибо-прессование. Это технология сварки минеральных сыпучих материалов под воздействием высокого давления в присутствии вяжущих компонентов и воды, завершающаяся выдержкой на складе в течение 3-5 суток до созревания. На первой стадии исходное сырье дробится до фракции 3-5 мм, после чего поступает в приемный бункер. Затем, пройдя по ленточному транспортеру через расходный бункер и питательный дозатор, материал попадает в бетоносмеситель. Там происходит его смешивание с цементом до получения однородной массы. На второй стадии осуществляется поставка готового материала по ленточному конвейеру через двухрукавную течку на установку формования. После прессования кирпич можно сразу помещать на технологические поддоны. На них он и размещается на складе, где происходит естественная выдержка в течение 3-7 суток. После этого производится отгрузка готового кирпича потребителю.

Для производства обыкновенного строительного кирпича применяют простые всевозможные сорта легкосплавных песчанистых глин, а иногда и мергелистые глины, не содержащие вредных примесей грубых камней, известковых “дутиков”, колчедана, гипса, крупных включений органических веществ и т.п.

При небольших производствах разработку глины производят вручную, а при больших часто применяют экскаваторы и механические лопаты, что также зависит от свойства глины, характера её залегания и т.д. Разработку очень плотных залежей глины производят взрывным способом. На разработке глины получили распространение одноковшовые и многоковшовые экскаваторы. При некаменистых, но очень плотных глинах применяют экскаваторы с определённо направленными ковшевыми цепями. Эти машины имеют более сильные двигатели, но изнашиваются скорее. Производительность экскаватора зависит от характера глины, глубины её залегания, типа экскаватора и мощности двигателя и составляет от 15 до 60 м3/час ( от 4800 до 19200 кирпичей ). Доставка глины на завод производится в опрокидывающихся вагонетках. При производстве строительного кирпича подготовка глины производится одним из следующих способов. Глину, подаваемую с карьера, сбрасывают в творильные бетонированные ямы, где она послойно разравнивается, заливается водой и оставляется на 3-4 дня. Затем глину подают сначала в склад или непосредственно на завод для переработки на машинах. По другому способу глину непосредственно с карьера подают на завод к дробильной и увлажняющей машине. В целях получения более однородной массы глину подвергают выветриванию и вымораживанию в невысоких ( около 1м высотой и 2м шириной ) на открытом воздухе. Способ обработки сырья зависит от его характера и рода изделия. Для выделения камней из глины применяют иногда камневыделительные вальцы. Эти вальцы одновременно перерабатывают глину как гладкие вальцы. Камни подводятся к одному концу вальцов спиралями и по желобу выбрасываются.

Читайте так же:
Чем покрасить кирпич внутри лоджии

Во многих случаях качество глины таково, что она может непосредственно поступать в ящичный питатель ( бешикер ), состоящий из 2-4 отделений, в зависимости от числа смешиваемых сортов глины ( жирной и тощей ). У выходного отверстия питателя помещается вращающийся вал с насаженными на него кулаками или подвижная грабля, которые подают подошедшую к выходному отверстию питателя глину, частично разбивают попадающиеся на пути куски и сбрасывают глину под бегуны. Под бегунами глина хорошо размалывается и продавливается через дырчатую тарелку бегунов ( величина отверстий около 3 мм. ). В бегуны нередко подбрасывают бракованный сырец . Иногда между питателем и бегунами ( большей частью при производстве черепицы ) устанавливается увлажняющий шнек, куда поступает необходимое количество воды. Добавка воды к массе часто производится во время обработки её бегунами. В этом случае применяют так называемые мокрые бегуны.

Формование, сушка и обжиг кирпича.

Глина из-под бегунов проходит одну или две пары гладких вальцов и поступает в кирпичный ленточный пресс, который соединяют с резательным аппаратом. Проволока резательного автомата отрезает кирпич от глиняной ленты и мгновенно отходит обратно. Отрезанный кирпич попадает ( на ребро ) на подкладочные деревянные рамы, движущиеся на 2-3 см. ниже глиняной ленты. Так как скорость движения рам несколько больше, чем глиняной ленты, то между отрезанными кирпичами образуются промежутки, необходимые при последующей сушке. После расфасовки по рамам, сырец подаётся в сушильную камеру. По заполнении камера плотно запирается и обогревается.

Сушка кирпича производится в сушилах следующих типов с естественной сушкой, с искусственной и комбинированной. Естественные способы применяются главным образом, при небольшой производительности завода. Естественная сушка довольно продолжительна и при большом объёме производства не вполне рентабельна, так как требуется много складского пространства и успех работы в значительной степени зависит от погоды. Для искусственной сушки применяют тепло отработанного пара, остывающего обожженного кирпича, а в некоторых случаях тепло дымовых газов. Нагретый воздух ( 350-400 С ) отсасывается из обжиговой печи эксгаустером и подаётся в сушильную камеру. Благодаря постепенному подъёму температуры, в закрытой сушильной камере с течением времени образуются испарения воды без заметного движения воздуха. Это весьма благоприятно влияет на сушку кирпича, особенно из чувствительных к режиму сушки глин в первый период. Сырец нагревается во влажном воздухе и преждевременного высыхания его поверхности не происходит, а влага равномерно испаряется из всей массы сырца. Для обеспечения равномерности тяги и работы в печи устанавливают вентиляторы. Газы продуктов горения используются для сушки сравнительно реже, т.к. они действуют разрушающим образом на дерево и железо. Их следует пропускать по трубам или каналам под полом сушилки. Высушенный кирпич при помощи различного рода подъёмников и вагонеток подаётся в печь для обжига. Обжиг кирпича обычно производится в кольцевых печах или “ зигзаг “, а в последнее время в туннельных печах. Данная операция производится при температуре от 900 до 1000 градусов. При получении же так называемого “железняка” обжиг производится до начала спекания. В зависимости от состава глины и часто от степени обжига изделия получают различную окраску: при нормальном обжиге — красную, при слабом — розовую, при сильном — темно-красную. Имеются также глины, богатые известью, придающие кирпичу желтую или розово — желтую окраску. Хороший стеновой кирпич должен иметь матовую поверхность (не стекловидную), при ударе давать звонкий, ясный звук, не иметь трещин на лицевых сторонах ( лотковой и тычковой ), раковин и внутренних пустот. Он должен иметь однородный излом, быть достаточно пористым и лёгким. В зависимости от прочности и других показателей кирпич делится на сорта: марка 150, марка 100, марка 75.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector