Изготовление для изготовления силикатного кирпича

§ 8.7. Силикатный кирпич

Силикатный кирпич по своей форме, размерам и основному назначению не отличается от керамического кирпича (см. гл. 3). Материалами для изготовления силикатного кирпича являются воздушная известь и кварцевый песок. Известь применяют в виде молотой негашеной, частично загашенной или гашеной гид-ратной. Известь должна характеризоваться быстрым гашением и не должна содержать более 5% MgO. Пережог замедляет скорость гашения извести и даже вызывает появление в изделиях трещин, вспучиваний и других де.фектов, поэтому для производства автоклавных силикатных изделий известь не должна содержать пережога. Кварцевый песок в производстве силикатных изделий применяют немолотый или в виде смеси немолотого и тон-комолотого, а также грубомолотого с содержанием кремнезема не менее 70%. Наличие примесей в песке отрицательно влияет на качество изделий: слюда понижает прочность, и ее содержание в песке не должно превышать 0,5%; органические примеси вызывают вспучивание и также понижают прочность; содержание в песке сернистых примесей ограничивается до 1 % в пересчете на S03. Равномерно распределенные глинистые примеси допускаются в количестве не более 10%; они даже несколько повышают удобоукладываемость смеси. Крупные включения глины в песке не допускаются, так как снижают качество изделий. Состав известково-песчаной-смеси для изготовления силикатного Кирпича следующий: 92. 95% чистого кварцевого песка, 5. 8% воздушной извести и примерно 7% воды.

Производство силикатного кирпича ведут двумя способами: барабанным и силосным, — отличающимися приготовлением известково-песчаной смеси.

При барабанном способе ( 8. 6) песок и тонкомолотая Негашеная известь, получаемая измельчением в шаровой мельнице комовой извести, поступают в отдельные бункера над гасильным барабаном. Из бункеров песок, дозируемый по объему, а известь — по массе, периодически загружаются в гасильный барабан. Последний герметически закрывают и в течение 3. 5 мин производят перемешивание сухих материалов. При подаче острого пара под давлением 0,15. 0,2 МПа происходит гашение извести при непрерывно вращающемся барабане. Процесс гашения извести длится до 40 мин.

При силосном способе предварительно перемешанную и увлажненную массу направляют для гашения в силосы. Гашение в силосах происходит 7. 12 ч, т.е. в 10. 15 раз больше, чем в барабанах, что является существенным недостатком силосного способа. Хорошо загашенную в барабане или силосе известково-песчаную массу подают в лопастный смеситель или на бегуны для дополнительного увлажнения и перемешивания и далее на прессование. Прессование кирпича производят на механических прессах под давлением до 15. 20 МПа, обеспечивающим получение плотного и прочного кирпича. Отформованный сырец укладывают на вагонетку, которую направляют в автоклав для твердения.

Автоклав представляет собой стальной цилиндр диаметром 2 м и более, длиной до 20 м, с торцов герметически закрывающийся крышками ( 8. 7). С повышением температуры ускоряется реакция между известью и песком, и при температуре 174 °С она протекает в течение 8. 10 ч. Быстрое твердение происходит не только при высокой температуре, до и высокой влажности, для этого в автоклав пускают пар давлением до 0,8 МПа и это давление выдерживают 6. 8 ч. Давление пара поднимают и снижают в течение 1,5 ч.

Под действием высокой температуры и влажности происходи,, химическая реакция между известью и кремнеземом. Образую. щиеся в результате реакции гидросиликаты срастаются с зерна* ми песка в прочный камень. Однако твердение силикатного кип. пича на этом не прекращается, а продолжается после запаривания. Часть извести, вступившей в химическое взаимодействие с кремнеземом песка, реагирует с углекислотой воздуха, образуя прочный углекислый кальций по уравнению

Са (ОН)2 + С02 = СаСОз + Н20

Силикатный кирпич выпускают размером 250 X 120Х 65 мм марок 75, 100, 125, 150, 200, 250 и 300, водопоглощением 8. 16%,’ теплопроводностью 0,70. 0,75 Вт/(м-°С), плотностью свыше 1650 кг/м3 — несколько выше, чем плотность керамического кирпича; морозостойкостью F15. Теплоизоляционные качества стен из силикатного кирпича и керамического практически равны.

Применяют силикатный кирпич так же, где и керамический, но с некоторыми ограничениями. Нельзя применять силикатный кирпич для кладки фундаментов и цоколей, так как ои менее водостоек, а также для кладки печей и дымовый труб, так как при длительном воздействии высокой температуры происходит дегидратация гидросиликата кальция и гидрата оксида, кальция, которые связывают зерна песка, и кирпич разрушается.

По технико-экономическим показателям силикатный кирпич превосходит керамический. На его производство требуется в 2 раза меньше топлива, в 3 раза меньше электроэнергии, в 2,5 раза меньше трудоемкости производства; в конечном итоге себестоимость силикатного кирпича оказывается на 25. 35% ниже, чем керамического.

7 способ экономии: изготовить кирпич в домашних условиях

Кирпичный дом — это надёжно, престижно, долговечно и в то же время очень дорого. Именно поэтому многие из тех, кто изначально хотел построить жильё из этого материала, прикинув его общую стоимость, менял своё решение в сторону более дешёвой альтернативы (блоки из ячеистого бетона, брус, бревно и т.д.). Но некоторые всё же находили выход из сложившейся ситуации, например, в изготовлении кирпича в домашних условиях. Тем самым они строили дом из кирпича и экономили на покупке последнего. Ведь все исходные компоненты можно достать бесплатно или затратить на это гораздо меньше денег, чем при покупке готовых изделий.

Наиболее популярен сегодня силикатный и керамический (глиняный) кирпич. В основе первого лежит известь, второго — глина. Но по причине того, что «силикатный кирпич» в домашних условиях изготовить довольно проблематично, дальше речь пойдёт только о глиняном кирпиче. Так как в этом случае можно не только абсолютно бесплатно достать сырьё, но и отказаться от воздействия высоких температур на заготовки (обжига).

Само изготовление самодельного глиняного кирпича происходит в несколько этапов. Сначала нужно найти месторождение глины. Желательно, чтобы оно находилось как можно ближе к участку, где будет производиться строительство. А ещё лучше, чтобы оно было на самом участке — так, часть выбранного грунта из котлована или траншеи может пойти «в дело», что в свою очередь сэкономит средства на его вывозе после окончания всех работ. После этого следует добыча глины и её транспортировка (по необходимости). Причём, количество добытого сырья должно идти из расчёта 2 м 3 глины на 1000 изделий размером 250х120х65 мм. Следующим этапом идёт приготовление смеси для заготовок. Здесь глина очищается от камней и других крупных фракций, а после этого порционно затворяется водой. Далее полученную смесь раскладывают в заранее приготовленные формы, сделанные из листового металла или фанеры. Последний этап предполагает сушку изделий или их обжиг.

Сэкономленная сумма

Для того, чтобы понять, сколько можно сэкономить данным способом рассмотрим пример. Допустим нам нужно построить 4 стены дома. Каждая стена длиной 4 м, высотой 3 м и толщиной 2 кирпича. Для этого нам потребуется купить 9 886 кирпичей размером 250х120х65 мм (расчёт производился из условия, что толщина раствора равна 10 мм).

Стоимость силикатного кирпича на конец 2016 года в среднем составляет 8 рублей, керамический — 20 рублей. То есть в случае отсутствия каких-либо расходов на изготовление кирпича, можно сэкономить 79 088 рублей при сравнении с силикатным кирпичом, и 197 720 рублей — при сравнении с керамическим.

Если же проводить более предметное сравнение, то, например, при строительстве двухэтажного дома размером в плане 10х10 м из кирпича собственного изготовления можно сэкономить около 800 тыс. рублей.

Возможные неучтенные затраты

• Транспортировка сырья — в случае значительной удалённости месторасположения глины от строящегося объекта может потребоваться грузовой автотранспорт с водителем.

• Инвентарь — для добычи глины необходима, как минимум, штыковая лопата. Хотя желательно перед началом работ приобрести ещё штыковую лопату, кусторез, лом, вилы с частыми зубцами, кирки и тачку или тележку.

• Материал для опалубки (форм) — для изготовления формочек под кирпич необходимо купить фанеру или листовой металл, а также в зависимости от материала опалубки запастись саморезами (гвоздями) или приобрести сварочный аппарат.

• Топливо — в случае обжига кирпича необходимо запастись дровами, керосином или другими горючими материалами.

Плюсы и минусы этого способа экономии

Плюсы (+):

• Отсутствие необходимости вывоза грунта — в случае глинистого грунта на стройплощадке и разработке траншей или котлована, выкопанная глина может пойти на изготовление кирпича.

• Возможность самому задать форму — на начальной стадии при желании или необходимости изделиям можно задать любую форму. Тем самым можно избавить себя от затраты сил и времени делать то же самое, но уже после сушки или обжига.

Минусы (-):

• Трудоёмкость — придётся изготовить очень много глиняных изделий, а для этого потребуется большое количество сил и времени.

• Требуется защита от влаги — кирпич-сырец можно использовать только для внутренних работ. В противном случае его необходимо защищать от атмосферных осадков или обжигать. Причём, температура в печи должна быть не менее 900 градусов Цельсия.

Изготовление для изготовления силикатного кирпича

Силикатный (по составу сырья — известково-песчаный) кирпич изготовляется из смеси кварцевого песка с гашеной известью прессованием под большим давлением. Затем отформованный кирпич отвердевает в автоклаве под действием водяного пара высокого давления. В результате реакции между известью и песком образуется гидросиликат кальция, почему кирпич и назван силикатным

Способы производства кирпича

Известково-песчаные растворы применяют в качестве строительного материала уже с древних времен. Такие растворы дают в первые месяцы незначительную прочность —2—10 кг/см2 и в обычных условиях твердеют медленно, даже в тонких слоях. Поэтому известково-песчаные растворы не могли служить материалом для стен многоэтажных зданий.

В 1880 г. немецким ученым Михаэлисом был открыт способ изготовления кирпича высокой прочности из прессованного жесткого известково-песчаного раствора. Этот раствор твердеет под действием водяного пара при высокой температуре и давлении.

В настоящее время среди материалов для кладки стен силикатный кирпич занимает второе место после обыкновенного глиняного кирпича.
Размеры силикатного кирпича те же, что и глиняного. Цвет светлосерый, но вводя в состав кирпича минеральные пигменты (сухие краски), можно получить облицовочный силикатный кирич различного цвета.

Процесс производства этого кирпича в принципе такой же, как и силикатного, но сырец получается более прочным, повышается также прочность и водостойкость кирпича. Одновременно расширяется сырьевая база для изготовления кирпича.

Завод силикатного кирпича

Схема производства силикатного кирпича : 1— дробилка; 2 — шаровая мельница; 3 — воздушный сепаратор; 4 —дозирующий аппарат; 5 —смесительный шнек; 6 — силос; 7 — бегуны; 8 — пресс; 9 — гасильный барабан; 10 — запарочный автоклав

Сырье, применяемое для производства силикатного кирпича, дешево и широко распространено. Это кварцевый песок (90— 92%; от веса сухой смеси), известь [8—5% в расчете на СаО или 10—8%1 Са(ОН)2] и вода для гашения извести и придания известково-песчаному раствору требуемой для прессования кирпича влажности (около 7%).

Чтобы уменьшить объемный вес, а следовательно, и теплопроводность кирпича, часть песка можно заменить шлаком, золой и т. п.
Песок должен состоять из зерен разных размеров для уменьшения объема пустот, подлежащих заполнению известью (хотя вообще пустоты заполняются не полностью). Желательно, чтобы зерна имели остроугольную форму и шероховатую поверхность, при которой улучшается сцепление их с известью. Так как реакция извести с кварцевым песком происходит по поверхности зерен песка, то в нем должно содержаться достаточно мелких зерен, имеющих большую поверхность. Полезно введение части молотого песка, что повышает прочность кирпича.

Производство силикатного кирпича состоит из следующих процессов:

1. добычи песка в карьере; обычно она производится одноковшовым экскаватором;
2. подготовки извести (дробление и помол); помол ускоряет гашение извести и позволяет использовать ее полностью;
3. гашения извести в смеси с песком (в силосах или барабанах);
4. дополнительного перемешивания массы;
5. формования кирпича путем прессования;
6. пропаривания его в автоклавах под давлением, необходимого для затвердевания кирпича.

Гашение извести в смеси с песком осуществляется в железо бетонных силосах (резервуарах) или, что гораздо быстрее и полнее, во вращающихся барабанах.
Негашеная известь, поступающая из известеобжигательной печи, дробится в дробилке, затем размалывается в шаровой (трубной) мельнице, после чего поступает в бункер. Далее песок и известь проходят дозирующие автоматические аппараты и попадают в мешалку, где увлажняются.

При силосном способе производства влажная смесь загружается в силосы: там она вылеживается до полного гашения извести (от 8 до 10 час, а при подогреве известково-песчаной смеси паром этот срок сокращается до 2—4 час). При барабанном способе смесь поступает в герметические стальные барабаны-гидраторы , вращающиеся вокруг горизонтальной оси. В эти барабаны подают пар под давлением до 5 am. Под действием пара и интенсивного перемешивания гашение протекает быстро (30— 50 мин.).

После гашения смесь желательно еще раз перемешать в мешалке или в бегунах, увлажнив водой.способ подготовки известково-песчаной смеси, называемый дезинтеграторным. Он заключается в следующем: дробленая известь-кипелка гасится в барабане, затем смешивается с песком и измельчается в дезинтеграторе. Здесь происходит энергичное перемешивание, разбиваются комки извести и глинистые включения. Благодаря этому быстрее и полнее протекает реакция между известью и песком при пропаривании.

Дезинтеграторный способ производства кирпича позволяет экономить до 30% извести и повышает прочность силикатного кирпича.
Подготовленная тем или иным способом известково-песчаная смесь с влажностью около 7% поступает на прессы для формования кирпича. Прессованием под давлением до 150—200 кг/см2 кирпичу придают правильную форму и необходимую плотность.

После прессования кирпич (сырец) получают еще не затвердевшим, хотя его и можно брать руками. Чтобы он затвердел, его пропаривают под давлением в автоклавах (стальных барабанах) диаметром около 2 м, длиной до 20 м, герметически закрывающихся с торцов крышками. В автоклавы медленно пускают насыщенный пар под давлением около 8 ати. Кирпич пропаривается в течение 5—8 час, после чего пар перепускают в другой автоклав.

Для ускорения твердения кирпича в автоклаве в состав сырьевой смеси вводят небольшую добавку сульфата натрия.
В производстве силикатного кирпича почти все процессы механизированы, поэтому силикатный завод обслуживается значительно меньшим числом рабочих, чем завод глиняного кирпича. Заводы силикатного кирпича, несмотря на большую производительность (50—300 млн. шт. в год), занимают небольшую территорию. Изготовляют силикатный кирпич во много раз быстрее, чем глиняный; силикатный С не более одних суток, а глиняный свыше 5 суток.

Производство и получение силикатных изделий и карбонизированных камней

Из известково-песчаных растворов помимо силикатного кирпича можно изготовлять различные изделия, например: камни и даже крупные блоки для стен, плиты для перекрытий, плиты для облицовки зданий, ступени и т. п.

Силикатные изделия

Чтобы придать силикатным изделиям необходимую прочность, их нужно формовать из растворов жесткой или малопластичной консистенции, сильно уплотняя прессованием, трамбованием., вибрированием, центрифугированием и т. п., а затем пропаривать в автоклаве при температуре около 175° и давлении пара 8 ати. Плиты и другие изделия, которые будут работать под нагрузкой на изгиб, армируют в растянутой зоне стальной проволокой, желательно предварительно напряженной.

Силикатные изделия с повышенной прочностью

Для получения силикатных изделий с повышенной прочностью и морозостойкостью часть песка размалывают, увеличивая его поверхность, чем усиливается взаимодействие песка с известью. Для этих же целей добавляют цемент, применяя, например, раствор 330 состава 1:1:6 (известь : цемент : песок) для изготовления фасадных облицовочных плит.

Используя светлый (почти белый) кварцевый песок и известь, можно получить силикатные изделия светлых оттенков, а добавляя к смеси минеральные пигменты (сухие краски), и окрашенные изделия.
При дезинтеграторном способе подготовки известково-песчаной смеси, а также при тонком помоле песка можно получать силикатные материалы с прочностью при сжатии до 1000 кг/см2 и благодаря этому изготовлять высококачественные силикатные трубы, черепицу, облицовочные плиты, плитки для полов и т. п.

Смешивая известково-песчаные растворы с пеной, получают пеносиликат, который после пропаривания: в автоклаве отвердевает и приобретает достаточную прочность при сравнительно небольшом объемном весе.

Карбонизированные камни

Способ изготовления стеновых камней, назван карбонизированным. Их изготовляют из известково-песчано-шлаковой смеси (с небольшой добавкой гипса), формуют на таких же станках, как и шлакобетонные камни, подсушивают (за счет тепла, выделяемого молотой известью» кипелкой при ее гашении в камнях) до оптимальной влажности и подвергают искусственной карбонизации углекислым газом, отходящим из известково-обжигательных печей.

Этот способ выгоден, так как не требует автоклавов и затраты цемента. Принцип карбонизации известково-песчаных материалов был впервые предложен академиком А. А. Байковым, а применен по предложению канд. техн. наук К. С. Зацепина для производства стеновых и перегородочных камней на нескольких заводах. При дальнейшем повышении прочности и морозостойкости карбонизированные камни смогут получить более широкое применение. Разработан также легкий термоизоляционный материал — пенокарбонат, аналогичный пеносиликату, но изготовленный с применением карбонизации.

Технологии

Технология изготовления силикатного кирпича.

Кирпич силикатный представляет собой искусственный безобжиговый стеновой строительный материал, изготовленный способом прессования увлажненной смеси из кремнеземистых материалов и извести с последующим твердением под действием насыщенного пара в автоклаве.

Производства силикатного кирпича на заводе осуществляется силосным способом.

Технологический процесс предусматривает добычу и подачу песка и мела, производство извести, приготовление известково-кремнеземистого вяжущего вещества (ИКВ), получение силикатной массы, прессование кирпича и запарка его в автоклавах.

В структуру предприятия входят цеха основного производства:

• горный цех: участок гидромеханизации намыва песка, меловой карьер, склад песка и мела;
• цех обжига извести;
• массозаготовительный цех;
• кирпичный цех: силосное, смесительное, прессовое и автоклавное отделение;
• участок покраски кирпича;
• склад готовой продукции;

Добыча и подача песка в производство.

Для производства силикатного кирпича используется природный намывной песок, намыв песка осуществляется самоходным плавающим земснарядом на карту намыва, где он обезвоживается, усредняется, а затем думкарами по ж/д пути доставляется на песковал завода. Просеянный песок складируется в бункера, потом подается в массо-заготовительный цех для приготовления ИКВ.

Контроль качества используемого песка осуществляется в соответствии с требованиями ГОСТ 8736-93 и ОСТ 21-1-80.

Производство извести

Сырьем для производства извести служит мел, который добывается в меловом карьере.

Из карьера мел автотранспортом доставляется на площадку цеха обжига извести, а затем бульдозером подается в болтушку для приготовления шлама, шлам поступает в печь обжига извести.

Обжиг извести производится во вращающихся печах, свежеприготовленная известь сортируется и складируется в бункера извести. Полученная комовая негашеная известь соответствует ГОСТу 9179-77.

Приготовление известково-кремнеземистого вяжущего вещества

Приготовление ИКВ осуществляется в массозаготовительном цехе, путем совместного помола пропорционно отдозированных песка и извести в шаровых трубных двухкамерных мельницах.

Тонкость помола характеризуется остатком на сите с сеткой № 008- не более 15%. Контроль и периодичность технологических параметров осуществляется в соответствии с утвержденным технологическим регламентом предприятия . В цехе действуют газоочистные и пылеулавливающие установки, работающие с возвратом собранного материала в производство по безотходной технологии.

Производство силикатного кирпича в кирпичном цехе.

Силосное отделение предназначено для складирования ИКВ, в силосе происходит процесс гашения смеси. Из силоса силикатная смесь поступает в смесительное отделение.

В смесительном отделение происходит доувлажнение и перемешивание силикатной смеси, дальнейшая транспортировка готовой смеси по бункерам прессов.

В прессовом отделение происходит прессование кирпича-сырца на прессах с относительно высоким удельным давлением, подача к прессу порожних вагонеток, автоматическая укладка автоматами-укладчиками на вагонетки кирпича-сырца и откатка груженых вагонеток в автоклавное отделение.

Прессование рядового кирпича осуществляется на прессах СМС-294, а прессование лицевого кирпича М125 и М150 осуществляется на немецком прессе НДР-500. Лицевой кирпич отвечает повышенным требованиям по внешнему виду и качеству продукции.

В автоклавном отделении происходит процесса запаривания кирпича по заданному технологическому режиму для ускорения физико-химических процессов твердения силикатного кирпича, из автоклава кирпич поступает на склад готовой продукции.

Склад готовой продукции

На складе готовой продукции производиться складирование, контроль качества кирпича, кирпич сортируется по марочности .На заводе организован пооперационный контроль качества готовой продукции на всех стадиях производства. На складах готового кирпича применяются краны, которые оборудованы захватными устройствами для пакетной погрузки кирпича в транспортное средство. Транспортировка кирпича осуществляется автомобильным и железнодорожным транспортом.

Участок покраски кирпича

Отобранная и принятая ОТК готовая продукция с пресса НДР-500 поступает на участок покраски кирпича. Окраска кирпича может производиться как полимерными, так и органно-силикатными композициями с дальнейшим их отверждением и сушкой.

По заказу потребителей может производиться покраска нескольких лицевых поверхностей (ложок, тычок и постель) как в отдельности, так и в совокупности.

Силикатный кирпич окрашенный по новым технологиям, имеет ряд преимуществ перед кирпичом объемного окрашивания и другими подобными стройматериалами.

Производство силикатного кирпича

Описание

Силикатный кирпич — это особый вид строй материалов изготовленных из песка, извести и небольшой доли добавок. Силикатный кирпич не поддаётся обжигу, вместо этого его подвергают автоклавной обработке, т.е. воздействию насыщенного водяного пара при невысокой температуре 170-200° C и давлении пара 8-12 атмосфер.

Силикатный кирпич может быть полнотелым и пустотелым. Пустотелый кирпич более легкий, его использование намного снижает давление на фундамент. Так же он обладает меньшей теплопроводностью, благодаря чему, стены из такого кирпича можно делать тоньше без ущерба для теплоизоляции.

Существую несколько видов силикатного кирпича:

1. полнотелый тонированный кирпич (спектр цветов включает даже жёлтый, черный и голубой), используется в основном в качестве облицовочного материала;
2. силикатный пористый кирпич полнотелый и пустотелый;
3. кирпич силикатный пустотелый;
4. кирпич пустотелый/полнотелый со сколотой фактурой и т.д.

Основой изготовления силикатного кирпича является автоклавный синтез: 9 долей кварцевого песка, 1 доля воздушной извести, различные добавки после полусухого прессования подвергаются автоклавной обработке (воздействие водяного пара при температуре 170 — 200°С и давления 8 — 12 атм.). А если при изготовлении массы добавить ещё и атмосферостойкие, щелочестойкие пигменты, то получится цветной силикатный кирпич.

— Средняя плотность силикатного кирпича должна быть 1300 кг/куб.м.

— Морозостойкость кирпича в идеале должна быть не ниже 15 циклов, причем в средней полосе России лучше всего выбрать кирпич с морозостойкостью тридцать пять — пятьдесят циклов.

— Максимальная температура применения ни в коем случае не должна превышать 550 градусов по цельсию.

Стоит отметить, что силикатный кирпич менее водостойкий, чем, к примеру, керамический. Именно по этой причине силикатный кирпич уступает в универсальности применения другим видам кирпича. Категорически запрещено применять его при закладке фундамента, класть печи, камины, трубы, цоколи и т. д. Но, тем не менее, он чрезвычайно удобен при кладке несущих стен и различных перегородок. Ещё одним несомненным плюсом силикатного кирпича заключается в его повышенных звукоизоляционных характеристиках. Согласитесь, это весьма немаловажно при возведении межквартирных или межкомнатных стен.

Признанными мировыми лидерами в производстве оборудования по выпуску силикатного кирпича являются китайские машиностроительные компании.

Не смотря на это, в России полагают, что первые места в производстве кирпичного оборудования остаются за европейскими производителями. Но это ошибочное мнение. Оно связано в первую очередь с незнанием многих россиян Китая и его современного уровня развития. По уровню развития во многих областях Китай уже давно занимает лидирующее положение в мире. В Китае существует огромный внутренний рынок на подобное оборудование. Емкость рынка Китая и России не сопоставимы. Простой пример: в России в 2007 году произведено 46 млн. тонн цемента, в Китае за тот же период – 900 млн. тонн (т.е в 20 раз больше). То же самое по кирпичу, и по прессовому оборудованию.

Без сомнения китайскому кирпичному оборудованию можно доверять. Оно надежно, неприхотливо в работе и обслуживании и при этом значительно дешевле европейских аналогов.

Техническая спецификация завода по производству силикатного кирпича производительностью 30 мл. шт. кирпича в год скачать → (файл 118 кб.)

Буклет завода производящего кирпичное оборудование силикатного кирпича смотреть →

Схемы кирпичного завода производительностью 100 миллионов шт. силикатного кирпича в год

Прайс лист на оборудование силикатного кирпича скачать → (файл xls 42,5 кб.)

Энергопотребление оборудования силикатного кирпича (таблица) скачать → (файл xls 34,5 кб.)

Вес оборудования (таблица) скачать → (файл xls 62,5 кб.)

По вопросам поставок оборудования для производства силикатного кирпича свяжитесь с нами прямо сейчас и обсудите условия.