Технологические расчеты предприятия на 1—1,5 млн

Технологические расчеты предприятия на 1—1,5 млн. кирпичей в год

Все приводимые ниже расчеты составлены для предприятий производительностью 1 млн. кирпичей в сезон, причем в первом периоде работы предприятия производительность агрегата несколько понижена — 10 тыс. шт. сырца в смену. Затем по мере освоения производства производительность агрегата может быть повышена до 12 тыс. шт. в смену и более, увеличены съемы кирпича с сушильной .площади и с обжигательной печи, удлинена продолжительность сезона за счет освоения обжига сырца с повышенной влажностью .совместно с подготовленным заранее сухим сырцом и т. д. Все эти мероприятия могут увеличить сезонную производительность предприятия до 1,5 млн. шт. и более. Поэтому рекомендуемые здесь данные следует рассматривать лишь как временные показатели работы предприятия на первый год его эксплуатации.

а) Расход сырья. На 1 тыс. шт. сформованного сырца расходуется 2,5 м 3 глины в плотном состоянии. Производительность предприятия на первое время его работы принимается равной 1090 тыс. кирпичей в год. С учетом 6% потерь при сушке и обжиге годовая производительность по формовке должна составить 1160 тыс. кирпича-сырца.

Годовой расход глины 2,5X1160=2900 м 3 , а суточный расход 2900_116=25 м 3 .

Если в шихту добавляют песок или другие отощители, расход глины соответственно уменьшается.

б) Гряды для вылеживания глины. В грядах для вылеживания помещается запас глины на год. Если принять коэффициент разрыхления равным 1,25, объем глины в прядах составит 2900X1,25 = 3,625 м 3 .

Ширина гряды внизу 10 м, вверху — 8 м; высота 1 м.

Емкость 1 пог. м гряды 9 м 3 . Общая необходимая длина гряд 3 625_9=403 пог. м.

в) Обработка глины и формовка сырца. Для обработки глины и формовки сырца предусмотрен кирпичеделательный агрегат СМ-296А. Сменная производительность ленточного пресса в этом агрегате 12 тыс. шт. В первый год эксплуатации предприятия (до [полного освоения производства) сменная производительность принимается равной 10 тыс. шт. Сезонная производительность пресса при продолжительности сезона 116 дней .равна 10000X116 = 1160 тыс. шт.

г) Сушка сырца. Для сушки сырца в проекте предусмотрены сараи шатрового типа. Количество и размеры шатровых сушильных сараев определяются исходя из следующего расчета.

Срок сушки сырца в сушильных сараях принят равным 12 суткам. За сезон сараи делают 11 оборотов. Необходимая единовременная емкость сушильных сараев 1160000:11 = 105 450 шт. сырца.

На 1 м 2 сушильного .сарая при укладке в клетки единовременно может поместиться 110 шт. кирпича-сырца. Емкость 1 пог. м сарая при ширине 6 м с учетом прохода составляет 600 шт. сырца.

Необходимая общая длина сушильных сараев составит 105450_600=176 пог. м.

Кроме того, в сушильных сараях необходимо предусмотреть дополнительную площадь для складирования высушенного сырца в запас. Размеры этой площади принимаются согласно следующему расчету:

• За время летнего сезона в течение 135 дней печь обжигает кирпича — 700 тыс. шт.
• В сушильных сараях сырца остается от последнего оборота сырца — 105 тыс. шт.
• В печи находится кирпича — 30 тыс. шт.
• Итого — 835 тыс. шт.

На складе высушенного сырца (за вычетом брака при сушке)’ необходимо поместить:

В 1 м 3 сарая помещается 500 шт. высушенного сырца, а на 1 пог. ж сарая — 4 тыс. шт. Необходимая общая длина сараев для складирования высушенного сырца составит

Общая необходимая длина сараев

Принимаются пять сараев длиной 50 м каждый.

д) Обжиг кирпича. Как уже сказано, проект предусматривает два варианта обжигательных печей с примерно одинаковым полезным объемом обжигательного канала — около 160 м 3 .

Месячный съем кирпича с 1 м 3 обжигательного канала печей обоих типов на первый год работы завода принят равным 1 100 шт. При этих условиях обжиг всего сформованного и высушенного за сезон сырца займет

Годовая производительность предприятия по готовому кирпичу с вычетом 2% потерь при обжиге составит

е) Расход воды. Погребное количество воды для обработки глины и формовки сырца составляет около 0,6 м 3 на 1 тыс. кирпичей. Следовательно, суточный расход воды составит 6 м 3 , а годовой — около 700 м 3 .

ж) Расход топлива. В качестве технологического топлива для обжига кирпича в проекте условно принят бурый уголь марки БР с удельным расходом этого топлива в кольцевой бессводовой печи 390 кг на 1 тыс. кирпичей. Годовой расход такого угля составит в данном случае:

При использовании топлива других видов его расход должен быть пересчитан исходя из его теплотворной способности и из расхода условного топлива (с теплотворной способностью 7 000 кал/кг) около 200 кг на 1 тыс. кирпичей.

Основные показатели предприятий описанного типа при строительстве их в различных климатических районах приведены в табл. 19.

Расход материалов при производстве кирпича

• Цены оптом
• Доставка
• Позвонить

• Цены оптом
• Доставка
• Позвонить

Посчитайте свои траты. Все нормы и расходы ниже:

1. Сколько кубов в мешке сухого цемента или строительной смеси:

в 50кг — 0,038 м3

в 25кг — 0,019 м3

2. Цементно-песчаного раствора на кладку:

На 1 м2 кладки из кирпича при толщине кладки в 1 кирпич количество раствора приближается к 75 литрам из расхода на 1 м2. Если кладка стены из кирпича толщиной в 1, 5 кирпича, то количество раствора будет соответствовать цифре в 115 литров.

3. Пропорции цементного раствора:

Для того, чтобы приготовить строительный раствор, необходимы: 1 часть вяжущего вещества (цемента) и 4 части заполнителя.

4. Пропорции штукатурной смеси:

Понадобятся 1 часть вяжущего вещества (цемента) и 3 части заполнителя.

5. Цементного раствора на кирпич:

По нормам расхода 400 шт. кирпича (точнее 404) — 1 м3 кладки. Норма расхода раствора на 1 м3 — 0,23 м3 (на практике принимается 0,25).

6. Как рассчитать расход пескобетона М — 300 на стяжку?

Примерная плотность пескобетонной смеси 1,7-1,75 кг/куб.дм

На 1м/2 при толщине 1см = 18-20 кг.смеси (пескобетон М300).

7. Плиточного клея:

Расход плиточного клея на 1 м2 уложенной плитки равен 10 кг. сухой смеси при толщине слоя готового раствора 10 мм.

8. Клея для пенобетонных блоков и газосиликатный блоков:

Расход клея для пенобетона на 1 м3 кладки уложенного пенобетона равен 40 кг. сухой смеси

9. Самовыравнивающих полов:

Расход самовыравнивающих полов на 1 м2 готового раствора равен 6 кг. сухой смеси, при рекомендуемой толщине слоя 5 мм.

10. Штукатурки для стен:

Расход штукатурки на 1 м2 готового раствора равен 10 кг. сухой смеси, при рекомендуемой толщине слоя 10 мм.

11. Шпатлевки на стены:

Расход шпатлевки на 1 м2 готового раствора равен 0.9-1.0 кг. смеси.

12. Затирки (межплиточные швы):

Расход затирки на 1 м2 уложенной плитки равен 120 гр., при рекомендуемой толщине шва 2 мм.

13. Универсальной смеси М −150:

Расход смеси универсальной М-150 на 1 м3 готового раствора равен 450 кг. сухой смеси.

14. Кладочной смеси М-200:

Расход смеси кладочной М-200 на 1 м3 кладки равен 350 кг. сухой кладочной смеси.

15. Гидроизоляционного материала ( проникающий слой):

Расход гидроизоляции на 1 м2 поверхности потребуется 700 гр. сухой смеси разведенной до состояния шлама для нанесения кистью (валиком).

16. Краски:

Расход краски на 1 м2 стен или потолков при первом нанесении на грунтованную ровную поверхность 0.3 литра, второй слой при правильном нанесении 0.2 литра на 1 м2.

17. Полиуретановых полов:

Расход полиуретанового наливного пола при нанесении на обеспыливающую грунтовку, составляет 1.5 кг на 1 м2 бетонной поверхности пола, при толщине 1 мм.

18. Количество цемента на кладку (расход цемента на кладку кирпича):

Для приготовления 1 м3 цементного раствора нужно 8 мешков цемента по 50 кг. и замешивается в пропорции с песком 1:4, где одна часть песка равняется так же 50 кг.

19. Расход материалов (без учёта потерь) для возведения 1м2 поверхности кирпичной стены толщиной в четверть кирпича составляет:

цемента (при марке раствора М-100) — 5 кг;

цемента (при марке раствора М-75) — 4 кг;

цемента (при марке раствора М-50) — 2,5 кг.

20. Сколько цемента, песка, щебня в 1м3 бетона (как приготовить бетон — пропорции):

а) Для 1м3 М 150 бетона вам понадобятся: 220 кг цемента, 0.6 м3 песка, 0.8 м3 щебня.

б) Для 1м3 М 200 бетона вам понадобятся: 280 кг цемента, 0.5 м3 песка, 0.8 м3 щебня.

в) Для 1м3 М 250 бетона вам понадобятся: 330 кг цемента, 0.5 м3 песка, 0.8 м3 щебня.

г) Для 1м3 М 300 бетона вам понадобятся: 380 кг цемента, 0.5 м3 песка, 0.8 м3 щебня.

21. Глинопесчаный раствор. Как приготовить:

Глинопесчаный раствор это пропорции 1:3, где одна часть глиняного paствора и три части вермикулита. Полученный раствор заливают слоем до 50 мм

Что бы сделать слой глинопесчаный раствор для теплой стяжки или строительстве стен еще более теплым, нужно смешать глинопесчаный раствор в пропорции 1:1с опилками или половой (мелкой рубленой соломой). Приготовленный раствор заливают слоем толщиной 20-30 см.

22. Пропорция бетон и крошка из пенопласта:

Для того что бы создать такой раствор, который в основном используется для утепления полов и перекрытий бань, нужно смешать 1 часть обычного цементного раствора (или готовый бетонный раствор) и 3 части пенопластовой крошки.

23. Сколько блоков в 1 м3 кладки?

Размер 200×300×600 — 27 блоков в 1м3

Размер 200(188)х200(188)х400 — 62 блока в 1 м3

24. Тайны кирпичной или блочной лицевой кладки, кладочный раствор+ черный шов:

Расход — 1-1,5 ведра раствора на 1м2. Вместо дорогого пластификатора 2 колпачка дешевого шампуня (для пластичности) на замес 1/4, 1л. банка черного пигмента, а для того чтобы не было высолов 200гр. 9%р-ра уксуса.

25. Проникающей гидроизоляции пенекрит и пенетрон:

Пенекрит 150-200 грамм на шов 25×25 мм на 1 пог.м штробы

Пенетрон ( на 2 слоя по технологии) от 0.8 кг — 1.1 кг на 1 м2 в зависимости от рыхлости и неровности поверхности

26. Сколько нужно кирпичей на 1м2 кладки:

а) Если толщина стены в полкирпича — 120 мм

1. одинарный кирпич — 61 шт. без учета шва, 51 шт. со швом
2. полуторный кирпич — 46 шт. без учета шва, 39 шт. со швом
3. двойной кирпич — 30 шт. без учета шва, 26 шт. со швом

б) Если толщина стены в один кирпич — 250 мм

1. одинарный кирпич — 128 шт. без учета шва,102 шт. со швом
2. полуторный кирпич — 95 шт. без учета шва, 78 шт. со швом
3. двойной кирпич — 60 шт. без учета шва, 52 шт. со швом

в) Если толщина стены в полтора кирпича — 380 мм

1. одинарный кирпич — 189 шт. без учета шва, 153 шт. со швом
2. полуторный кирпич— 140 шт. без учета шва, 117 шт. со швом
3. двойной кирпич — 90 шт. без учета шва, 78 шт. со швом

г) Если толщина стены в два кирпича — 510 мм

1. одинарный кирпич — 256 шт. без учета шва, 204 шт. со швом
2. полуторный кирпич — 190 шт. без учета шва, 156 шт. со швом
3. двойной кирпич — 120 шт без учета шва, 104 шт со швом

д) Если толщина стены в два с половиной кирпича — 640 мм

1. одинарный кирпич — 317 шт. без учета шва, 255 штук со швом
2. полуторный кирпич — 235 шт. без учета шва, 195 штук со швом
3. двойной кирпич — 150 шт. без учета шва, 130 шт. со швом

27. Сколько облицовочного кирпича в 1м2

1. 1. красный обычный — 54 шт кирпича
2. 2. облицовочный — 85 шт стандартного кирпича
3. 3. лицевой крупный — 14 шт кирпича

Любая стройка это траты и не малые, но если знать нормы, можно не дать себя обмануть недобросовестным рабочим. Что то не нашли? Нет информации? Напишите свой вопрос ниже — мы найдем ответ, и пришлем результат, Вам на электронную почту.

Расчёт потребности сырья и материалов для производства силикатного кирпича

Потребность сырья и материалов рассчитывается из следующих параметров:

• Исходная активность извести = 70%.
• Содержание извести в вяжущем = 80%.

На 1т сухой смеси для получения её активностинеобходимо взять 80×0,56 = 44,8 кг ИПВ и 955,2 кг песка.

1. Потребность сырья на 1000 шт. усл. кирпича.

Потребность песка:

С учётом 5%-ной карьерной влажности потребность песка составит:

2. ИПВ:

• известь — 1,6512 × 0,8 = 1,32096т
• песок — 1,6512 × 0,2 = 0,33024т

Таким образом, общее количество песка составит:

4,305 + 0,33024 = 4,63524т

С учётом 3% потерь смеси в процессе производства количество компонентов составит:

• Песок — 4,63524 × 1,03 = 4,8т
• Известь — 1,3296 × 1,03 = 1,4т

При проектной мощности 100 млн. шт. усл. кирпича потребность сырья составит:

• Песок — 4,8 × 100 = 480 тыс. т в год;
• Известь — 1,4 × 100 = 140 тыс. т в год

Сырьевые компоненты, ед. измерения	Процент потерь	Норма расхода на ед. продукции	Расход с учётом потерь
год	месяц	сутки	смена	час
Песок, тыс. т	3 %	0,0048	480	40	1,7	0,57	0,071
Известь, тыс. т	3 %	0,0014	140	11,7	0,5	0,17	0,21

• Выбор и расчёт складов сырья и готовой продукции
• Выбор режима работы предприятия и план производства силикатного кирпича
• Рекомендации по выбору бизнеса
• Строительное оборудование МСД
• Тепловые насосы

Силикатный кирпич

Декоративная кладка

Декоративная кладка — разновидность лицевой кладки. Чтобы обеспечить выразительность декоративной кладки, применяют различные способы разрезки облицовочного слоя вертикальными швами. Сочетая способы перевязки и раскладки кирпича в лицевом слое, а также разный по цвету и размерам кирпич, можно получить при лицевой кладке разнообразные рисунки

ОСНОВНЫЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТEЛИ

Расход рабочей силы на выработку сырца и кирпича зависит от объема и способа производства.
В Болгарии на изготовлении сырца работает бригада в составе семи человек: на обработке глины два человека, на подноске глины к формовщику один человек, на формовке один человек, на укладке сырца для сушки два человека и на прочих работах один человек. За рабочий день бригада вырабатывает около 4 5 тыс. шт. сырца.

Обжиг сырца

В печь должен садиться сырец без трещин, отбитостей и других дефектов, портящих продукцию, а также достаточно просушенный. Садчик должен следить за влажностью сырца, направляя сухой сырец в нижнюю часть садки, а более влажный — в верхнюю.
Правильно сделанная садка облегчает проведение обжига и способствует улучшению качества кирпича, поэтому надо строго следить за точной укладкой каждого ряда.

Продажа шагающий экскаватор 20/90

Цена договорная
Используются в горнодобывающей промышленности при добыче полезных ископаемых (уголь, сланцы, руды черных и
цветных металлов, золото, сырье для химической промышленности, огнеупоров и др.) открытым способом. Их назначение – вскрышные работы с укладкой породы в выработанное пространство или на борт карьера. Экскаваторы способны
перемещать горную массу на большие расстояния. При разработке пород повышенной прочности требуется частичное или
сплошное рыхление взрыванием.
Вместимость ковша, м3 20
Длина стрелы, м 90
Угол наклона стрелы, град 32
Концевая нагрузка (max.) тс 63
Продолжительность рабочего цикла (грунт первой категории), с 60
Высота выгрузки, м 38,5
Глубина копания, м 42,5
Радиус выгрузки, м 83
Просвет под задней частью платформы, м 1,61
Диаметр опорной базы, м 14,5
Удельное давление на грунт при работе и передвижении, МПа 0,105/0,24
Размеры башмака (длина и ширина), м 13 х 2,5
Рабочая масса, т 1690
Мощность механизма подъема, кВт 2х1120
Мощность механизма поворота, кВт 4х250
Мощность механизма тяги, кВт 2х1120
Мощность механизма хода, кВт 2х400
Мощность сетевого двигателя, кВ 2х1600
Напряжение питающей сети, кВ 6
Более детальную информацию можете получить по телефону (063)0416788

Пузырьки в глине

Выпуск аэрированного керамического кирпича может стать хорошим решением для российских производителей

Борьба за снижение теплопроводности строительных материалов приводит к тому, что спрос на традиционный керамический кирпич постепенно уменьшается. Необходимость повышения класса энергетической эффективности здания заставляет производителей кирпича пересматривать свои технологии и добиваться снижения теплопроводности при сохранении высоких значений коэффициента конструктивного качества. Сделать это непросто. Основные тренды задают зарубежные производители оборудования для кирпичных заводов. Купить у них за большие деньги готовую отработанную схему производства могут позволить себе только крупные игроки, а мелким и средним кирпичным заводам приходится просто выживать, выжимая все возможное из имеющегося оборудования.

Выходом для них могла бы стать технология получения ячеистой керамической структуры с помощью аэрирования керамического шликера. Таким способом можно добиться качественного распределения воздушных пузырьков в глиняной массе с последующей их стабилизацией при сушке и окончательным закреплением высокотемпературным обжигом. Данный способ является универсальным и подходит для глин с различным минералогическим составом (от легкоплавких до огнеупорных). Это важно, учитывая разнообразие глиняных месторождений на территории России. При этом производить продукцию можно на существующей технологической базе при условии модернизации отдельных узлов и агрегатов.

Изучение основных принципов аэрирования на глинах с разным химическим составом позволило разработать технологический регламент на производство аэрированных кирпичей формата 0,7 НФ-1,8 НФ, имеющих марку от М35 до М250. Способ изготовления аэрированных керамических изделий основывается на коагуляционных и тиксотропных свойствах глинистых шликеров, поэтому для достижения наилучших показателей необходимо учитывать свойство конкретного месторождения глины. Сделать это можно с помощью специальной математической модели, позволяющей гибко изменять требуемые параметры изделий без проведения дополнительных лабораторных исследований. Основной экономический эффект достигается за счет уменьшения цикла обжига, так как ячеистая структура керамического сырца обладает высокой газопроницаемостью и позволяет проводить скоростной обжиг изделий в традиционных туннельных печах. Издержки производства снижаются также за счет уменьшения в 2-3 раза расхода глины по сравнению с полнотелыми и пустотелыми кирпичами.

Полученный таким способом аэрированный керамический кирпич сочетает в себе лучшие свойства газобетона и традиционного керамического кирпича: низкую среднюю плотность и теплопроводность, а также высокую долговечность, экологичность, абсолютную огнестойкость и архитектурную выразительность.

Применение технологии аэрирования керамических масс позволяет также изготавливать крупноформатные плиты для устройства фасадов и отделочные декоративные плитки для создания неповторимых интерьеров. А следующим шагом в развитии этого направления станет создание новых принципов производства крупноформатных блоков (камней), что, безусловно, поменяет у потребителей представление о возможностях строить кирпичные дома быстро и по доступной цене.

В поисках решения

Владимир ЕЗЕРСКИЙ, генеральный директор ООО «Научно-исследовательский институт керамики», кандидат технических наук:

За последние 50-60 лет в мире было предложено немало технических решений, которые послужили основой для разработки технологий производства керамических материалов с низкой плотностью. Основными из них являются технологии производства легковесного кирпича методом пластического формования с введением выгорающих добавок, пористокерамических блоков методом высокотемпературного вспучивания глинистого сырья, пенокерамических материалов методом вспенивания глинистого шликера. Каждая из этих технологий предназначена для решения одной задачи — повышения теплозащитных свойств керамики. Наибольшее распространение получила пористая керамика с использованием выгорающих добавок. Данная технология не требует разработки принципиально нового оборудования и реализуется в условиях действующих заводов. Однако при получении изделий с плотностью ниже 800 кг/м3 возникает множество проблем, сводящих к минимуму ее достоинства. Техническое решение, основанное на вспучивании гранул глинистого сырья, не получило реального воплощения по причине высоких требований к сырью и сложности процесса вспучивания. В России и во многих странах ведутся разработки технологии пористой керамики способом вспенивания шликерной массы (к числу поборников этой технологии относится автор статьи Константин Дмитриев. — «СГ»). Для поризации массы используют способы пенообразования и реже — аэрирования. По одному из способов пенообразования в смеситель вводятся в дозированном количестве вода и пенообразователь. Затем приготавливается пена, в которую вводится измельченная смесь компонентов. Во вспененный шликер вводится стабилизирующая добавка и смесь заливается в форму. Изделие высушивается в два этапа (сначала в формах, а после набора определенной структурной прочности — в распалубленном состоянии) и обжигается. При использовании аэрирования измельченная глина распускается в воде с помощью электролитов. К шликеру добавляется пенообразователь, и все это вместе механически взбивается до нужной степени пористости. Обжиг полученных пенокерамических изделий можно проводить более интенсивно по сравнению с традиционными керамическими материалами, так как из-за наличия большого количества пор не возникает проблемы трещинообразования. Пенокерамика при достаточно высоких прочностных показателях обладает низкой сорбционной влажностью, хорошими теплозащитными свойствами, высокой морозостойкостью. Она может подвергаться любому виду механической обработки (в том числе хорошо пилится и гвоздится), обладает эффектом порового проветривания стеновых ограждений, является экологически чистым материалом.

Вопросы остаются

Владислав ГЕРАЩЕНКО, директор Ассоциации производителей керамических стеновых материалов (АПКСМ):

Многие годы считалось, что все вопросы по стеновой керамике решены и что там ничего уже нельзя придумать. На самом деле все не так. Одно из возможных направлений — так называемая пористая керамика, или, как ее называет автор статьи, ячеистая керамика. Сейчас российские кирпичные заводы переживают не лучшие времена — появляются сложности в сбыте продукции, снижается рентабельность из-за увеличения расходов и снижения цены реализации. Такая ситуация в отрасли осложняет модернизацию существующего производства и препятствует открытию новых заводов. Константин Дмитриев предлагает использовать уже имеющуюся у российских кирпичных заводов технологическую базу для выпуска аэрированного керамического кирпича. При этом удается «убить» сразу двух зайцев: освоить и развивать новую технологию, загрузить заказами отечественных машиностроителей. Члены нашей ассоциации считают, что идея Константина Дмитриева достаточно интересная и к ней стоит присмотреться повнимательнее. Однако у нас возникает целый ряд вопросов, нуждающихся в прояснении. И это неудивительно, так как все новое подвергается сомнению. Каким образом эту технологическую линию спроектировать и воплотить в рабочую документацию? Просматривается проблема при производстве больших объемов, поскольку наблюдается большой разброс в показателях, а это значит, что нет технологической стабильности. Много вопросов и к экономике проекта. А как быть с потребителем? Готов ли он к новому продукту? Вспоминается история 1999-2009 годов, когда крупнейшие игроки рынка стеновой керамики с боями доказывали преимущество большого формата и поризованной продукции. А сегодня наблюдается тенденция снижения доли производства керамических материалов, так как на строительном рынке популярны более дешевые ячеистые бетоны, газосиликаты, вентилируемые фасады.

Смазки и техническая химия для кирпичных заводов

Смазки, используемые при изготовлении газобетонных блоков и силикатного кирпича

В ходе выполнения строительных работ активно применяется газосиликатная и асбоцементная продукция, отличающаяся долговечностью и обладающая сбалансированными физико-механическими показателями.

Производство шифера, газосиликатных изделий, силикатного кирпича и хризотилцементных труб из смесей на основе извести и песка связано с продолжительным нахождением заготовок в автоклавах. На детали технологических установок, к примеру, компоненты тележек автоклавов, на которых осуществляются подача и выдержка изделий в этих аппаратах, в данном случае воздействуют повышенные температуры, влажность и нагрузки при сниженных скоростях движения.

Одной из самых важных деталей в подобном производстве выступает подшипник качения тележки автоклава. Классические смазочные материалы в условиях работы данных подшипников при повышенных температурах склонны к выдавливанию, высыханию, вытеканию, коксованию, эмульгированию с водой. Это становится причиной повышения расхода смазки, появления коррозионных очагов, изнашивания рассматриваемых узлов, поломки установок и необходимости их частой починки. Из-за продолжительного воздействия влажности и повышенной температуры образуются коррозионные очаги, происходит прикипание, усложняются установка и снятие подшипников для выполнения их обслуживания и ремонтных работ.

Чтобы решить возникающие в процессе эксплуатации проблемы, в целях обработки подшипниковых узлов пропарочных тележек автоклавов с успехом используется многоцелевая противозадирная смазка ИПФ ЕР-3, а также смазка ИПФ ЕР-2.

Изделия, которыми смазываются подобные детали, отличаются расширенным диапазоном рабочих температур, не склонны к вытеканию из зоны трения, за счет адгезивной присадки надежно закрепляются в подшипнике даже при повышении нагрузки в камере, имеют хорошие антиокислительные характеристики, обладают устойчивостью к воздействию пара и влаги, а также защитой от образования ржавчины благодаря наличию в составе антикоррозионной присадки «Коралл».

Опыт использования смазочного материала ИПФ ЕР-3 на протяжении нескольких лет многими нашими заказчиками говорит об эффективности его применения и обеспечении продолжительного периода эксплуатации подшипников автоклавных тележек при умеренном расходе.

Итак, применение пластичных смазочных материалов ИПФ ЕР-3 в узлах подшипников тележек автоклавов при воздействии повышенных температур и давления в условиях значительной влажности обеспечивает существенное увеличение интервалов между повторным смазыванием, сокращение простоев установок и повышение эффективности всей производственной деятельности.

Смазки, используемые для изготовления керамического кирпича и фасонной керамики

В настоящее время фасонный кирпич изготавливают на крупных предприятиях по двум базовым технологиям: с обжигом и без обжига глины. Производство без обжига глины требует больше времени и усилий, в связи с чем популярность сегодня сохраняет производство кирпича с обжигом глины, включающее в себя ряд этапов:

• получение сырьевой массы (ручным способом либо с помощью особой техники);
• подготовка сырья (полученная глина отправляется на пару суток в творильные камеры, а затем ее обрабатывают при помощи специальных машин);
• создание кирпича-сырца (размолотому сырью придается форма кирпича путем обработки на резательном оборудовании);
• сушка (расфасованные изделия подаются по транспортеру в сушильную камеру, где происходит их медленный нагрев);
• обжиг (изделия отправляются в печь для обжига: используются и устаревшие кольцевые, и новые туннельные модели, температурный режим в которых, как правило, составляет +950 +1000 градусов).

При изготовлении кирпича определяющее значение имеет оборудование, поскольку даже мельчайшая неисправность механизма может сказаться на качественных характеристиках конечного изделия.

Вот почему обслуживанию техники и ее узлов необходимо уделять повышенное внимание. Особого ухода требуют, в том числе, конвейерные цепи. На многих предприятиях для очистки цепей в целях снижения расходов применяется отработанное масло, но уже спустя 90 минут на нем скапливается пыль, происходит засор втулки механизма абразивными частицами и продуктами изнашивания.

Это становится причиной растяжения цепи, из-за которого:

• останавливается производственный процесс;
• производство простаивает;
• приходится выполнять дорогостоящий ремонт либо заменять технику.

Чтобы избежать раннего изнашивания конвейерных цепей на кирпичном производстве, желательно по рекомендации экспертов обрабатывать их антифрикционным покрытием.

Твердосмазочное антифрикционное покрытие ИПФ ТС-1 является покрытием нового поколения с дисульфидом молибдена, графитом и неорганическим связующим компонентом в составе. Содержащиеся в продукте твердые смазочные материалы придают ему серо-черный оттенок и матовость.

Товар продается во флаконах объемом 210 мл, в 600-граммовых банках либо 4,5-килограммовых ведрах.

Достоинства твердосмазочного ИПФ ТС-1:

• широкий диапазон рабочих температур (-180 — +440 градусов);
• эффективное снижение коэффициента трения;
• предотвращение резких движений;
• эффективность в условиях запыленности.

Перед использованием антифрикционного покрытия требуется предварительная подготовка в виде очистки и обезжиривания поверхности.

В качестве смазочного материала для обжиговых вагонеток при изготовлении керамического кирпича можно использовать изделия Моли-ДЛ и ИПФ-1402.

Смазочный материал Моли-ДЛ является высокотемпературным продуктом с ультрадисперсными порошками металлов и дисульфидом молибдена в составе. Повышенная температура каплепадения обеспечивает защиту от вытекания смазочного материала, а твердосмазочные вещества с модифицированной поверхностью создают неосыпающуюся пленку с повышенной адгезией к металлу и сниженным коэффициентом трения. Такой продукт лучше использовать при наличии проблем с футеровкой на вагонетках.

При оптимальной футеровке для обеспечения функционирования колесных пар обжиговых тележек возможно использование смазочного материала ИПФ-1402 с добавлением базового масла, содержащего комплекс присадок, что обеспечивает создание на поверхности медленно испаряющейся смазочной пленки без появления нагара и коксования. Кроме того, этот смазочный материал имеет привлекательную стоимость, что выгодно отличает его от российских и зарубежных аналогов.

Ассоль — высокотемпературная смазка для подшипников и цепных передач, применяется в керамическом производстве для смазки подшипников, цепей и цепных или иных передач конвейерных линий.

УДМ — высокотемпературная паста применяется для смазывания опорных подшипников вагонеток печей обжига. Содержит полусинтетическое масло со свободными гидроксильными группами, что дает более высокую адгезию к металлу и позволяет формировать особо прочное смазочное покрытие.

Орион — высокотемпературная синтетическая смазка для долговременного смазывания подшипников вентиляторов, электродвигателей, дымососов. Также может использовать для смазывания подшипников обжиговых и сушильных вагонеток при температуре в под вагонеточном пространстве до + 210 градусов.