Технология производства кирпича

Технология производства кирпича

Основным моментом в строительстве выступает производство кирпича. Компактный, нетоксичный, удобный в транспортировке, он является надежным и проверенным источником тепла на многие годы. Линия по производству кирпича использует как новые технологии, так и методы ручной формовки. Но главную роль играет место, особенности и оборудование для производства.

Виды стройматериала

Существует определенная технология производства кирпича, которая подразделяет его на следующие виды, представленные в таблице:

Тип	Цвет	Состав
Силикатный	Белый	В состав входит кварцевый песок
Не запеченный	Желтый	Производится при смешивании воды и воздушной извести
Керамический кирпич	Красный	Состоит из глины

По своей функциональности принято разделять определенные категории кирпича:

• Строительный – выполняет прямое предназначение в строительстве для кладки стен. Производство керамического кирпича подразделяется на две разновидности:
  • пустотелый;
  • полнотелый.
• Клинкерный кирпич — строительный блок, используемый для покрытия или ремонта дорожного полотна.
• Облицовочный — имеет вид легкого бруска, пористая структура которого используется как отделочный материал. Производство венецианского кирпича сходно с натуральным камнем, имеет текстуру дерева или старой керамики.
• Гиперпрессованный — искусственно созданный стройматериал, внешне и функциями напоминающий камень. Выполняет роль фасадной обшивки конструкций (дом, здание).

Вернуться к оглавлению

Оборудование

Для кирпичного производства нужно помещение около 500 квадратных метров с шестиметровой высотой потолков. Производитель оснащает цех следующим техническим оборудованием:

• формовочной установкой;
• цементным дозатором;
• бетономешалкой;
• подъемниками;
• дозатором;
• винтовым и ленточным конвейерами;
• расходным и приемным бункерами;
• передвижным компрессором;
• грохотом;
• дробилкой;
• несколькими десятками гипсовых форм для производства облицовочного кирпича;
• цементным складом.

Вернуться к оглавлению

Этапы производства кирпича

Технологическая схема для изготовления кирпича стала механизированной, однако полная автоматизация процесса не налажена. Производство включает несколько этапов:

Изначально нужно добыть сырье для производств материала.

1. Добыча и обработка сырья. Из основного месторождения послойно ударным методом снимается глинистый грунт и подается в спецоборудование, где происходит переработка с добавками. Во избежание прилипания, глина поступает на конвейер, усыпанный древесными опилками.
2. Очистка и измельчение. Позволяет убрать все крупные соединения. Помол в объеме не должен превышать 0,7 мм, а качество — иметь однородность и консистенцию пластилина.
3. Перетирание и перемешивание. Шихта подается в вальцы для тонкого помола, где смешивается и проходит деаэрацию в камере с вакуумом. Масса должна поступать порционно и отделяться валком вручную.
4. Формование — автоматический раскрой бруса на заготовки, с помощью которого кирпичи получают тонкую вальцовку. Это является гарантией идеального геометрического раскроя и защитой готового блока от сколов.
5. Сушка и выдержка циклов. Проводятся посредством циркуляции воздуха в длинных туннелях и занимает по времени около 70-ти часов.
6. Обжиг. Представляет собой движение вагонетки с готовыми изделиями сквозь печь. Процесс разбивается на 3 этапа:
   • нагрев;
   • обжиг;
   • охлаждение.

Главная особенность технологии изготовления изделия — соблюдение режима постепенного повышения температур.

Материалы и технологический процесс

Производить кирпич необходимо, формируя изделия старым методом обжига или без него. Первый тип отличается большой прочностью и используется для основного строительства зданий и несущих конструкций. Не обожженный кирпич применяется для возведения небольших построек и может изготовляться в домашних условиях. Критерием качества является жирность. При смешивании глины с водой образуется тестообразный ком, который оставляется для просушивания в течение 48 часов. При высокой жирности заметно появление трещин и легких пористых структур, а если материал гладкий на ощупь, то он подходит для строительства.

Производство силикатного кирпича

Блок состоит на 10% из извести, и на 90% песка с пигментными добавками для придания цвета. В процессе изготовления требуется более тщательная подготовка глиняной массы. Заготовка должна быть плотной и не иметь пустот. Сформированная смесь отправляется на автоклав, где за счет горячей обработки паром материал приобретает нужные свойства. Собственное производство невозможно, т. к. нужно поддерживать показатели:

• температуры 170—190°С;
• давления 1,2 МПа;
• влажности.

Вернуться к оглавлению

Изготовление керамического кирпича

Этот тип стройматериала является самым распространенным. К нему относят некоторые виды декоративного кирпича. Производство клинкерного кирпича получается способом гиперпрессования, а в качестве сырья используется красная тугоплавкая глина. Производители часто используют новейшую технологию изготовления поризованного кирпича, которая позволяет создавать мельчайшие поры. Наличие пор снижает теплопроводность материала и его вес. Технология производства керамического кирпича представляет 2 способа:

• Пластическая формовка. Состоит из производства полнотелых и пустотелых разновидностей красного кирпича. Процесс выпуска для обоих видов одинаков. Разницу составляет старательная подготовка исходника для получения пустотелой формы. К глине с влагосодержанием до 20% добавляется оксид алюминия и магний в количестве около 30%.
• Полусухое прессование. Куски глины сначала перетираются до 100—150 мм, а затем до 1 см с удалением всех малых частиц. Глина увлажняется до 18—25%. Формуется заготовка в виде бруса или в гипсовых формах, и делится. Сушится при возрастающей температуре от 0 до 150-ти градусов во избежание трещин. После, кирпич отправляется в печь, где обжигается при температуре от 200 до 800 С около 7—8 часов. Наличие пустот способствует:
  • повышению качества изделия;
  • быстрой сушке;
  • ускорению и равномерному нагреву бруса.

Вернуться к оглавлению

Технология изготовления гиперпрессированного кирпича

Смесь состоит на 8—15% из цемента, на 2—7% железоокисных пигментов, и на 85—92% сырья — основы (мрамор, известняк). Метод основан на формовке изделий при высоком давлении. За счет трения мелких частиц под воздействием пресса происходит их слипание. Эффективность метода основана на замене старого способа обжига материала холодной сваркой. Изделия проходят обсушивание в пропарочной камере около 8—10-ти часов при температуре 40—70 С, или же 3—5 суток на складе. Гиперпрессованный кирпич приобретает настоящую прочность уже в кладке спустя 30 дней при теплой температуре. Это дает возможность создать:

• прочность;
• морозостойкость;
• влагостойкость.

Вернуться к оглавлению

Процесс сушки

При обсушивании заготовок во время испарения воды частички изделия сближаются, это уменьшает его объем до 15%, но влага испаряется неполностью. Идеально подходит старая малозатратная методика для сушильного процесса — стеллажи с навесом или без него. При хорошей вентиляции и отсутствии солнечного света материал приобретет нужные качества. Высыхание кирпича приводит к его постепенной усадке до 15% от всего объема изделия. Время сушки зависит от движения воздуха, климата, температурных перепадов и занимает около 1—2-х недель при хороших условиях. Для полного затвердения и дегидратации изделия оставляют на стеллажах в помещении с хорошей вентиляцией.

Способы обжига

Процесс включает в себя выполнение 3-х стадий:

• прогрев;
• обжиг;
• охлаждение.

При прогревании происходит испарение гигроскопической и гидратной жидкостей из изделий. При этом карбонаты разлагаются, а органические вещества сгорают. Обжиг изменяет химическое состояние бруса с последующим образованием твердой, плотной структуры. Температурный режим колеблется в пределах от 0 до 1200 градусов, а процесс нагревания печи происходит постепенно. Форма заготовки тоже имеет значение. Если это пустотелый кирпич, то прибавления температуры будут на 200 градусов, а полнотелому — добавляется около 120—150. Процесс охлаждения необходим для прочности и заключается в постепенном снижении температуры до 600 градусов. Это делается во избежание брака готового материала.

Технология производства кирпича

Кирпич — искусственный камень правильной формы, сформированный из минеральных материалов и приобретающий камнеподобные свойства (прочность, водостойкость, морозостойкость) после обжига или обработки паром.

В течение долгого времени способы производства кирпича изменялись . До ХIX века эта процедура была крайне трудной, потому что кирпич формовали вручную. Соответственно сушить его могли только в летнее время, а производить формовку в больших напольных печах, выложенных из высушенного кирпича-сырца. Только около двухсот лет назад были изобретены кольцевая обжиговая печь и ленточный пресс, что само собой значимо упростило производство. Еще в XIX веке стали выпускаться и глинообрабатывающие машины.

В нынешнее время большая часть всего кирпича производится на крупных заводах, где ежегодно выпускают более 200 миллионов кирпичей. В производстве кирпича обычно применяются легкосплавные песчанистые и мергелистые глины.

На сегодняшний день существуют две основные технологии производства кирпичей:

1. Технология обжигового кирпича.

Подготовка материала для будущего кирпича: глина, извлеченная из карьера, помещается в бетонированные творильные ямы, в которых ее разравнивают и заливают водой. В таком состоянии материал остаётся на 3-4 дня. И только после этого глина доставляется на завод для произведения машинной переработки.

Для того, чтобы удалить камни из глинистой массы, применяют специальные камневыделительные вальцы. После этого глина поступает в ящичный питатель. У выходного отверстия этой машины размещаются подвижные грабли, которые частично разбивают куски и выталкивают глину на бегуны. Здесь глина сильно размалывается. Затем материал проходит через одну или две пары гибких вальцов и поступает в ленточный пресс, соединенный с резательным аппаратом. Кирпич отрезается от глиняной ленты и попадает на подкладочные деревянные рамы. После этого материал помещается в сушильную камеру. Когда камера полностью заполняется, ее запирают и разогревают.

Сушку кирпича в основном производят искусственным способом, так как она не требует большого складского пространства и не зависит от погодных условий. Для такой сушки используют тепло отработанного пара. В результате постепенного подъема температуры в сушильной камере образуются водяные испарения без движения воздушных потоков. Кирпич во влажном воздухе нагревается, и именно это обеспечивает равномерное высыхание всей массы. Высушенный кирпич поступает в кольцевую или туннельную печь для обжига. Это происходит при температуре около 1000 градусов. Обжиг длится до начала спекания.

Качественный кирпич обладает матовой поверхностью, и при ударе издаёт звонкий звук. Правильно, когда на изломе он однородный, пористый и легкий. Кирпич сявляется бракованным, если в нем можно найти внутренние пустоты и трещины на внешней стороне.

Хороший керамический кирпич производится из глины добытой мелкой фракцией с постоянным составом минералов. При постоянном составе минералов цвет кирпича при производстве одинаковый, что характеризует лицевой кирпич. Месторождения с однородным составом минералов и многометровым слоем глины, пригодным для добычи одноковшовым экскаватором, очень редки и почти все разработаны.

2. Технология безобжигового кирпича.

Здесь применяется гипер- или трибо-прессование. Это технология сварки минеральных сыпучих материалов под воздействием высокого давления в присутствии вяжущих компонентов и воды, завершающаяся выдержкой на складе в течение 3-5 суток до созревания. На первой стадии исходное сырье дробится до фракции 3-5 мм, после чего поступает в приемный бункер. Затем, пройдя по ленточному транспортеру через расходный бункер и питательный дозатор, материал попадает в бетоносмеситель. Там происходит его смешивание с цементом до получения однородной массы. На второй стадии осуществляется поставка готового материала по ленточному конвейеру через двухрукавную течку на установку формования. После прессования кирпич можно сразу помещать на технологические поддоны. На них он и размещается на складе, где происходит естественная выдержка в течение 3-7 суток. После этого производится отгрузка готового кирпича потребителю.

Почему старинный кирпич лучше современного?

• Технология производства старинного кирпича
• Клеймо на кирпичах как гарантия качества и долговечности
• Сравнение старинного и современного кирпича: какой лучше?

Кирпич является одним из самых древних строительных материалов. Впервые его начали изготавливать в Древнем Египте и Месопотамии еще за 3 тысячи лет до нашей эры. Спустя тысячелетия этот прочный и надежный материал все так же используется в строительстве. Вот только по свойствам современный кирпич значительно уступает старому. В чем же секрет его прочности?

Технология производства старинного кирпича

Самые первые кирпичи изготавливались без обжигания. Такой кирпич получил название сырцового. В смесь глины с водой подмешивали солому, а дальше всю работу делало солнце.

Высушенный естественным образом материал обладал неплохой прочностью, но его водостойкость была низкой. Тогда технологию изменили, усовершенствовали. Она состояла из четырех последовательных этапов:

1. Добыча глины.
2. Подготовка сырья.
3. Формирование и просушивание заготовок.
4. Обжигание в печах.

Рассматривая этот трудоемкий и длительный процесс, можно увидеть, как точно соблюдалась технология на всех этапах изготовления:

1. Первые два этапа были настолько же важны, как и последние. В процессе производства учитывалось все до мелочей. Правильной подготовке и замесу глины уделялась особое внимание. Ее сначала вымораживали и высушивали, затем мололи в муку и просеивали.
2. В специально оборудованных дренажом ямах, куда постоянно подавалась свежая вода, сырье вымачивали. Выдерживали глину в течение определенного времени, пока она не приобретала нужную структуру.
3. Замешивали глину с песком вручную, чем добивались ее однородности и выдавливания лишнего воздуха. В некоторых источниках упоминается, что глину для кирпичей мешали ногами женщины.
4. Когда все подготовительные работы были закончены, приступали к формированию «сырцов» в специальных деревянных формах. Их делали преимущественно из бука, так заготовки меньше прилипали к дереву. Дополнительно изделия и формы посыпали песком.
5. Заготовки просушивали несколько недель под специальными навесами. Эта процедура позволяла избавиться от лишней влаги в изделиях, довести ее до оптимального показателя.
6. Завершающим этапом изготовления старинного кирпича было обжигание сырцов в печах пирамидальной формы. Огонь внутри поддерживали в течении 10-12 дней. Процесс был постепенным, между кирпичами оставляли каналы для воздуха, чтобы равномерно распределялся горячий воздух.

Клеймо на кирпичах как гарантия качества и долговечности

Впервые такой метод подтверждения качества стали использовать еще в XVIII веке. Его инициировала Архитектурная экспедиция – орган, контролировавший качественные характеристики изделий. Клеймо ставили только на тех изделиях, которые прошли выбраковку. Этот же орган регламентировал единые размеры кирпичей: 28 см длина, 14 см ширина, 7 см высота.

Во времена Петра Первого каждую партию кирпичей высыпали на землю и проверяли на прочность: если хотя бы три из них разбивались или трескались, вся партия признавалась непригодной. Именно благодаря такому строгому контролю качества до наших дней сохранились многие старинные постройки.

Сравнение старинного и современного кирпича: какой лучше?

Казалось бы, современные технологии и автоматизация производства должны способствовать улучшению характеристик этого стройматериала. Но в реальности все как раз наоборот: от воздействия влаги и других внешних факторов он быстро начинает трескаться и разваливаться.

Срок службы построек из промышленного кирпича составляет примерно 125 лет. А старые здания стояли веками. Старинный же стройматериал не боялся воздействия ни влаги, ни мороза, ни природных катаклизмов. Его долговечность подтверждают архитектурные памятки истории, сохранившиеся до наших дней.

Практика показывает, что старинный кирпич в разы прочнее современного. Причин этому может быть несколько:

1. Упрощение технологии производства с целью удешевления изделий.
2. Отсутствие строжайшего контроля качества, как это было в ХVIII веке.
3. Машинное производство не позволяет достичь нужной однородной структуры.
4. Использование неподходящего с точки зрения старой технологии сырья.
5. Изменение процесса производства, отсутствие внимания к важным мелочам.
6. Пропуск определенных этапов изготовления кирпича. (Вымораживание, вымачивание глины и т.д.)

В старинной технологии на каждом этапе четко соблюдались все правила и нюансы процесса изготовления кирпичей. Все это в совокупности позволяло достигать отличных результатов. Современные технологии, безусловно, необходимы. Они значительно облегчили нам жизнь. Однако, как показывает практика, не всегда новое лучше старого.

Технология изготовление старинного кирпича

Во время того, как заводится разговор о производствах, большая часть людей думают, что это: множество техники, множество транспорта, площади с внушительными терминалами, сотни сотрудников. Рентабельность хорошего завода обусловлена не его размерами, а покупкой современного оборудования. Большое количество российских заводов устроены так, тем не менее эти заводы неоптимизированные. Современные фабрики приходят на смену производствам старого типа.

Производство безобжигового кирпича

Кирпич ТМ Литос по способу производства является безобжиговым и создается способом гиперпрессования.

Технология гиперпрессования начала использоваться в 30-х годах XX столетия. Этот способ характеризуется отсутствием стадии высокотемпературного обжига кирпичных изделий, потому что основой для затвердения являются гидравлические вяжущие.

Основой для изготовления безобжиговых кирпичей используют такие всем известные строительные материалы, как известь или портландцемент, минеральные наполнители — молотый ракушняк, песок, минеральные неорганические пигменты, которые придают готовым изделиям нужную окраску.

Безобжиговый кирпич и особенности его производства

Материал, который является заполнителем в безобжиговом кирпиче, должен легко уплотняться при дальнейшем прессовании. Этим и объясняется высокая популярность отсевов камнепереработки, дробленого ракушняка и иных подобных материалов. При при технологии безобжигового производства воды требуется не так много, как при технологиях на основе бетонирования, в которых достигается определенный уровень текучести материала. При технологии производства кирпича безобжиговым способом влага необходима только для процесса реакции гитратации цемента. При этой технологии формование готового изделияпроисходит за счет сильного сжатия формуемых смесей, а не за счет заполнения форм жидким материалом.

На стадии поготовки сырье дробится, после чего поступает в приемный бункер, затем попадает в бетоносмеситель. предварительно пройдя через расходный бункер и питательный дозатор. В бетоносмесителе происходит смешивание сырья с цементом до получения однородной массы. Для спрессовывания материал поступает по ленточному конвейеру через двухрукавную течку в установку формования. В этой установке, если быть точнее — в пресс-форме, материал сжимается под высоким давлением, в результате чего рыхлый заполнитель уплотняется до необходимых размеров. Произведенный таким образом кирпич выдерживается на складе от 3 до 5 суток до полного созревания.

Технология производства безобжигового кирпича приобретает все большую популярность благодаря отсутствию процессов, связанных с высокими температурами, а значит — из-за отсутствия огромных капиталовложений в оборудование и организацию рабочего процесса.

Производство безобжигового кирпича

Безобжиговое прессование плиток, кирпичей и строительных блоков- экологически абсолютно чистое производство. Этим способом производят кирпичи, стройблоки, брусчатку (дорожный камень), черепицу, тротуарную и облицовочную плитку.

Сочетание извecтныx давно и xopoшo пpoвepенныx вpeмeнeм cпocoбов изготовления строительных мaтepиaлoв в coчeтaнии с совpeмeнными приемами, тexнoлoгиями и тexникoй позволяет yвеличить качество строительных мaтepиaлoв и меxaнизиpoвать их пpоизвoдcтвo, сделать иx бoлee дoстyпными и дешевыми.

Пpимeнeниe безобжигового пpeccовaния для изготовления кирпичных блоков и кирпичей

Кaчecтвo кирпичей и кирпичных блoкoв, пoлyчeнныx безобжиговым пpeссoвaниeм- завиcит только oт кaчecтва изгoтoвлeния пуансона и матрицы: пoвepxноcть кирпичей мoжeт полyчатьcя глянцевая, пpoчнocть- в зависимости от качества и количества связующего, ввoдимoгo в смесь- до 600 кГ/см2. Пoлyчeниe кирпича с более высокой пpочнocтью здесь нe paccмaтpивaeтcя ввидy иx нeэкoнoмичноcти и cлoжнoсти тexнoлогии пpoизвoдcтвa.

Пpи строительстве oднo-двyxэтaжных зданий и cоopyжeний вполне достаточно пpoчнocти кирпича мapки МЗО. Вce pacчeты пoкaзывaют- маpкa кирпичного блока М20 дoлжнa дepжaть на ceбе кладочный cтoлб (тeopетичecки) до 80 м высоты, нo yчитывaя нeoднopoднoсть прoчнocти кладки кирпича, ycтoйчивoсти и запаса пpoчноcти, пpинятo бeзoпacным строительство здaний до 2 этaжей пpи кладке стен тoлщинoй copoк пять caнтиметpов. При строительстве трexэтaжных зданий и соopyжeний нeoбxодимo yвeличить тoлщинy cтeн пepвoгo этaжa до шecтидecяти шecти сaнтимeтpов.

Уcлoвием безобживого пpеccoвaния кирпича М150 и М100, к примеру, новомосковоского. и кирпичных блoкoв считaeтcя минимaльный oбъeм влаги и бoльшоe пpeдвapительнoe обжатие. Полная ecтecтвeннaя сyшка зaканчивaeтcя обычно чеpeз неделю. При минимaльнo нeoбxoдимoм количестве воды в смеси, с испoльзoвaниeм связующего цeмeнта и прeдвapитeльном обжатии (до 5 кГ/см2), готовые кирпичные блоки имеют ocoбeннocть к caмoпpoгревaнию, в pезультaтe чего сyшкa пpoxoдит более интeнсивнo, и yжe чepeз cyтки блок cозpeвaeт для пpимeнeния eгo в кладке.

Рacxoд строительных вяжyщиx материалов (цемент, известь) пpи изготовлении кирпичных блоков методом бeзoбжигoвoгo пpecсoвaния пoлycyxoй cтpoй cмeси вдвое ниже, чем при вибpaциoннoй формовке, а в большинстве случаев можно oбoйтись без ниx. (При способе вибpaциoннoй фopмoвки бeтoннaя cмecь дoлжнa coдepжать доcтaточнoe кoличеcтвo влаги, a инaчe бyдeт нeдocтaточной ее подвижность. Однако излишнee количество воды уменьшает конечную пpoчнocть изделий.)

Беcцeмeнтные гpyнтoвыe блоки из кирпича (называются терраблоки) изготавливают из грунтов с сoдеpжаниeм глины в ниx не более 10 – 15 %. Нeпpигoдны для изготовления кирпичных тepрaблокoв- заиленные гpунты и paститeльный слой. Пpи испoльзовaнии тoщих (c небольшим сoдepжaниeм глины) гpyнтoв- добaвляют глинy. Смесь (пpигoтoвлeннaя дoлжнa иметь такyю влажность, чтoб сжатая в кулаке cмecь cxвaтывaлacь в комок, не пачкая пpи этом рyк. Пpи пpимeнении жиpныx (c большим coдepжaнием глины) гpyнтoв- добавляют пеcoк, зoлy, шлaк.

Блоки с пpибaвлeниeм вяжущиx из цемента

Бетонные блоки можно изгoтoвить по сaмoму экoномичномy (в отношении цeмeнтa) peцептy для бeзoбжигoвогo пpeccoвaния методом «cуxoй yклaдки». Для этогo нeoбxoдимo смешать дecять частей мелкого щeбня, 6 чacтeй песка, 1 часть цемента мapки М400. Блоки бyдyт готовы к клaдкe чepез сутки cyшки при плюcoвoй тeмпеpaтyрe. Пpoчноcть y ниx- 30 кГ/см2. Иx мoжнo иcпользoвaть в нyлeвoм цикле: для цокoльнoй чacти, фyндaмeнтa, мощения доpoг, изгoтoвлeния боpдюpов и т. п.

Песчано-цeмeнтные блоки. Иx можно изготовить, coeдинив десять частей пecкa, 1-3 части цемента. Количecтвo цeмeнтa (он бepeтcя мapкиpoвки М300- М400) зависит лишь oт нeобxодимoй итоговой пpoчноcти и его марки. Для изготовления зaщитнoго слоя жeлатeльно coхpaнять cooтнoшeниe 10: 2.

Нyжнo иметь в видy, что использование цемента низкиx мapoк пpи пpибaвлении смесей наиболее oпpaвдaнo по тexнoлогичecким и экoномичecким cooбpaжeниям. Нaилyчшиe peзyльтaты (в экономии вяжущих мaтepиaлoв) пpи использoвaнии метода прямого прeccoвaния дают добавки в cыpьевyю смесь низкoмapoчнoгo цемента 2- 4% или извести 5-7%.

Евро Трейдинг Групп,

Производство безобжигового кирпича

При сжигании бурых углей на ГРЭС, ТЭЦ, котельных образуется огромное количество золошлако­вых отходов. При рациональной пе­реработке они могли бы заменить часть сырья, используемого в стро­ительном комплексе.

Причины, препятствующие ре­шению этой проблемы, заключают­ся в нестабильности фазового со­става зол, высоком содержании в них свободного оксида кальция и несгоревшего угля.

Связать свободный оксид каль­ция и снизить содержание несгорев­шего угля можно, используя способ термоактивирования золы посредст­вом расплава с последующим охлаж­дением в режиме термоудара [1, 2]. При охлаждении расплава в режиме термоудара в зависимости от среды охлаждения образуется два различ­ных типа материалов. При вылива­нии в воду получается пористый, аморфный материал бело-серого цвета, иногда с фиолетовым оттен­ком. Этот материал обладает следую­щими характеристиками:

Средняя плотность, кг/мЗ,

TOC o «1-3» h z не более. 300

Прочность при сжатии, МПа,

При охлаждении на воздухе об­разуется стекловидный рентгено — аморфный материал (пеносиликат), который может быть успешно использован в качестве исходного сырья для производства керамиче­ских материалов и изделий, в част­ности кирпича.

Нами разработана технология получения как обжигового, так и безобжигового строительного кир­пича на основе термоактивирован­ной золы, полученной при охлажде­нии расплава в воде. В статье изло­жены результаты исследований по получению безобжигового кирпича на основе пеносиликата и связую­ших добавок.

Лля исследований использован пеносиликат, в качестве связуюших добавок — портландцемент марки 400 у. алюминатные добавки (табл. 1).

Исследования проводились на образцах длиной 250 мм, шириной 120 мм, толщиной 65 мм и плотнос­тью 1500 кг/м3.

Установлено, что независимо от состава шихты влажность ее с уче­том первоначальной прочности кирпича не должна превышать 15% (табл. 2). При повышении влажнос­ти свыше 20£ при прессовании шихты отмечается водоотделение и расслоение кирпича.

Согласно ГОСТ 379-79 «Кирпич и камни керамические» толщина кирпича должна состаалять 65±2 мм. Давление прессования, которое обеспечивает получение кирпича стандартных размеров, находится в пределах 250—300 кг/см2 и в среднем составляет 275 кг/см2 (табл. 3).

При этом первоначачьная проч­ность при сжатии кирпича будет на­ходиться на уровне 4 МПа. При по­вышении давления прессования свыше 300 кг/см2 кирпич начинает расслаиваться с водоотделением.

Безобжиговый кирпич, полу­ченный прессованием шихты на ос­нове одного пеносиликата, после Таблица 1

Производство безобжигового кирпича

1.1. Линия марки LU-QTJ 8 – AS 15 по производству 24 млн. штук безобжигового кирпича в год методом вибропрессования

1.1.1. Описание линии

Производственная линия приспособлена к работе в климатических условиях от – 20 до +35 О С.

Производительность линии – 24 млн. штук изделий в год.

Производственная линия разделена на 3 участка: подготовка сырья, формирование кирпича, сушка.

Все расчеты даются на 2-сменную 8-часовую работу.

Сырье для безобжигового кирпича — песок, зола, камень, шлак, уголь с камнями, керамзит и т.д. (для безобжигового кирпича можно в качестве сырья использовать старые куски железобетона). Технология позволяет при производстве безобжигового кирпича исключить из производственного цикла барокамеру. После 10-14-дневной сушки под навесом, безобжиговый кирпич будет готов к применению.

• Расчетное содержание инертных материалов – 65-70%. Допустима замена цемента известью. При использовании цемента можно исключить обработку кирпичей паром.
• Расчетное давление, выдерживаемое кирпичом 76 – 150 тонн.
• Усилие пресса при производстве кирпича – 150 тонн.
• Суммарная энергетика – 150-160 кВт (базовая комплектация).
• Производственная площадь завода – 10000 м 2

Линия полностью автоматизирована.

Имеется автоматика подготовки смеси, автоматически дозируется вода, пигмент, цемент.

Автоматическая дозация инертных материалов и глины.

Грузы перемещаются транспортерами и автопогрузчиками и внутри заводы перемещаются по внутрицеховым рельсовым путям. Присутствуют 2 системы контроля со всеми процессами, на 1 и 2 участках. На 3 участке – автоматическая система контроля безопасности сосудов под давлением. Автоматизирован перенос кирпича из зоны выработки в сушку. Степень автоматизации линии позволяет использовать 30% женщин от общего кол-ва рабочих при обслуживании завода.

Кирпич по качеству аналогичен российскому кирпичу марки 200 и пригоден для заполнения проёмов при монолитном строительстве и кирпичных домах высотой до 5-6 этажей.

Максимальная величина кирпича – 1200х250х300 мм.

Стандартные размеры кирпича – 240х115х53 мм. Возможна переналадка оборудования на любые промежуточные размеры.

В смену 8 часов необходимо 12 рабочих. Сушильные паровые камеры – 3 штуки.

Набор форм поставляется по заказу

Получаемая продукция не может использоваться под раскалывание под дикий камень.

Для транспортировки барокамер необходимо 11 40-футовых контейнеров.

Для транспортировки основных агрегатов необходимо 4 40-футовых контейнера.

Для транспортировки узла подготовки необходимо 7-8 40-футовых контейнеров, в зависимости от комплектации.

Для транспортировки внутренней транспортной рельсовой сети нужен 1 40-футовый контейнер.

При производстве допустимо не более 1 % брака.

Условия оплаты – 50% аванс, 50% после подготовке груза к отгрузке и проверки на территории комплектности, но до пересечения границы КНР.

Стоимость пуско-наладки составляет 15% от стоимости оборудования. В стоимость оборудования пуско-наладка не включена. Срок монтажа – 9-10 недель. Обучение российских специалистов производится по дополнительному соглашению

В стоимость не включены:

автопогрузчики 2 единицы.

Гидравлический пресс для раскалывания кирпича под дикий камень

Возможна замена установки главного пресса на такой же, с давлением 350 на 1000 т.

Срок гарантии – 1 года с момента пересечения границы.

Возможна поставка отдельных узлов и агрегатов и отдельных участков.

1.1.2. Участок подготовки сырья

Комплектация- 4 транспортера подачи цемента и инертных материалов (песок, твердые инертные, глина), 2 механизма дозированной подачи сырья, автоматическая система контроля процессом, 4 спиральных транспортера подачи сырья в смесительную машина хранения инертных цементных материалов (2 бункера: 1 трехсекционный с 1 механизмом дозирования, и 1-секционный для цемента с механизмом дозирования), электрический щит управления. Бункера оборудованы системой подачи пара, исключающего смерзания материала в зимний период времени.

Смотрите по теме

• Производство белого кирпича
• Производство блочного кирпича

13 октября 2021 года

Часто читают.

&#13
• Завод по производству облицовочного кирпича

В случае если речь заводится о комбинатах, скорее всего представляют: множество сотрудников, парк техники, множество производственных линий.

Если речь поднимается о фабриках, обычно представляют: тысячи рабочих, множество технологических линий, парк техники, гектары с большими рабочими помещениями. Большинство отечественных предприятий по такому принципу организованы.

Когда беседа заходит о заводах, обычно представляют: площади с внушительными терминалами, множество транспорта, множество техники, сотни сотрудников. Множество наших фабрик таким образом выглядят, но эти комбинаты.