Ooobober.ru

Строй Материалы
4 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Схема пресса для силикатного кирпича

Схема пресса для силикатного кирпича

К силикатным бетонам относят бесцементные бетоны автоклавного твердения, получаемые на основе извести и песка. Основным цементирующим вяжущим в этих бетонах является известь, а заполнителем служат кварцевые пески.

Плотные силикатные бетоны по прочности достигают уровня показателей прочных цементных бетонов. Из силикатных бетонов (известково-песчаных смесей) изготовляют кирпич, блоки, панели. Последние могут быть неармированными и армированными.

Известково-песчаные смеси обычно приготовляют двумя способами: силосным или барабанным. При силосном способе известь гасится в вертикальных силосах (бункерах), а при барабанном — в гасильных барабанах.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

На рис. V-3 представлена технологическая схема производства силикатного кирпича по силосному способу, применяемая на одном из подмосковных заводов.

Известняк из карьера вагонетками с помощью электровозов или .автосамосвалами подается в бункер, а затем качающимся питателем направляется в щековую дробилку 3. После дробления известняк поступает на эксцентриковый грохот для классификации. Отходы из бункера периодически автосамосвалами транспортируются в машины для переработки их в известняковую муку, используемую в сельском хозяйстве.

Обожженная известь пластинчатым конвейером с металлическим настилом непрерывно подается в шаровую мельницу для предварительного грубого помола и далее пневмотранспортом направляется в бункер. Вместо шаровой мельницы для мелкого дробления извести можно установить дробилку (щековую, конусную, молотковую). В этом случае продукт транспортируется системой механического транспорта (элеватором, винтовыми конвейерами и т. п.). Известь из бункера и песок из бункера (около 10% от веса поступающей извести) поступает в шаровую двухкамерную мельницу.

Рис. V-1. Технологическая схема производства силикатного кирпича

Совместный помол извести с песком освобождает от необходимости предварительно сушить песок, так как песок, содержащий карьерную влагу, отдает ее на гашение извести и одновременно сам высушивается. Продукт помола системой пневмотранспорта направляется в гомогенизатор (для получения однородных, гомогенных смесей) либо, минуя его, в бункер. Система пневмотранспорта позволяет загружать бункер непосредственно из гомогенизатора.

Кварцевый песок из карьера в вагонетках электровозом транспортируется в бункер, откуда питателем-дозатором и ленточным конвейером направляется на грохот. После рассева верхний класс поступает в бункер, а нижний (готовый продукт) — в бункер. Песок из бункера ленточным конвейером и молотая известь (с добавкой песка) из бункера 16 винтовым конвейером непрерывно подаются в двухвальный смеситель, где тщательно перемешиваются, увлажняются и обрабатываются горячим паром. Подготовленная известково-песчаная смесь ленточным конвейером распределяется по силосам.

После вылеживания и усреднения известково-песчаная смесь поступает на грохот, где верхний класс удаляется, а нижний направляется в двухвальный смеситель для дополнительного перемешивания, а затем в бункер пресса. Свежеотформованный кирпич при помощи автомата-укладчика укладывается в определенном порядке на запарочные вагонетки. Профиль укладки на вагонетке соответствует сечению автоклава. Запарочные вагонетки с кирпичом-сырцом подаются по рельсовым путям в автоклавы. В последние они поочередно заталкиваются толкателем.

Обычно процесс запарки длится 8—10 ч при давлении 9 атм. Известно, что повышение давления до 13 атм и даже до 17 атм позволяет сократить длительность изотермического процесса и улучшает прочностные и другие качественные характеристики автоклавных изделий. По окончании тепловлажностной обработки крышки автоклава открываются и при очередном проталкивании вагонеток с противоположной стороны выталкиваются вагонетки с кирпичом, прошедшим автоклавную обработку. На складе готовой продукции для разгрузки пакетов используют мостовые краны с грейферными захватами.

Производство силикатного кирпича

Как и из чего делают силикатный кирпич?

Производить силикатный кирпич начали уже давно – с конца 19 в. Но если раньше его изготавливали буквально в домашних условиях без использования специального автоматического оборудования, то сейчас применяются современные линии, что позволяет получать в итоге высококачественную продукцию.
Технология производства силикатного кирпича отличается от методов изготовления глиняных блоков и имеет ряд неоспоримых преимуществ – небольшой расход топлива, полная механизация процесса, простое в управлении оборудование.

В России в промышленных масштабах стали производить силикатный кирпич гораздо раньше, чем в других странах. Наша страна и по сей день является одной из лидирующих в этом сегменте рынка.

Итак, как и из чего делают силикатный кирпич?

Методы получения силикатного кирпича: какой лучше?

На современных предприятиях активно применяются 2 метода получения силикатного кирпича:

  • централизованный,
  • смешанный.

Технологии различаются способом подготовки и приготовления сырьевой массы. При использовании централизованного метода сырье сразу подается в смесители, откуда поступает на несколько прессов одновременно. Смешанный же метод предусматривает приготовление смеси индивидуально для каждого аппарата.

Сказать, какая из технологий лучше, довольно сложно. Но практика показывает, что на предприятиях с большими объемами производства целесообразней использовать именно централизованный метод. А вот мини завод по производству силикатного кирпича с 1-2 прессами будет работать куда эффективней при использовании смешанного метода. К примеру, в Германии практикуется только такая технология.

Сырье для получения силикатного кирпича

Одна из причин рентабельности заводов по изготовлению силикатных блоков – относительно невысокая стоимость используемых компонентов. В список основного сырья входят:

  • кварцевый песок,
  • известь,
  • вода.

Песок используют либо вообще немолотый, либо в виде смеси немолотого и тонкомолотого. Если свериться с современными стандартами, процентное содержание кремнезема в кварцевом песке должно быть не меньше 70 %.

Читайте так же:
Можно ли использовать брус с кирпичом

Известь во многом определяет качество готового кирпичного блока. Технологическая схема производства силикатных блоков предусматривает как наличие собственного известкового цеха (примерно на 60 % заводах), так и закупку сырья у сторонних предприятий. Цена извести относительно невысока, поэтому маломощным заводам лучше закупать этот компонент, чем тратиться на высокотехнологичное оборудование для его подготовки. Главное требование, которое предъявляется к извести – ее быстрое гашение.

Вода применяется на каждой стадии технологической схемы – для гашения извести и смешивания компонентов, при мойке оборудования для производства силикатного кирпича, для тепловой обработки сырца и дальнейшего его прессования.

Подготовка сырьевой смеси

Процесс изготовления начинается с дозирования и подготовки сырьевого раствора. В современных кирпичных цехах применяются 2 способа приготовления известково-песчаной массы:

  • барабанный,
  • силосный.

Силос для кирпича

Именно второй метод чаще используется, поскольку для своего воплощения требует минимум финансовых и временных затрат. Его и рассмотрим.

Каждый завод работает по собственному ТУ, а потому, количество сырья строго индивидуально. Содержание извести в растворе – 6-8 %. Но тут многое зависит от качества используемого компонента. Например, если известь довольно долго хранилась на складе или содержит много примесей, продукта потребуется несколько больше. При определении необходимого количества воды учитывается в первую очередь показатель влажности кварцевого песка. Весь объем жидкости, добавляемой к остальным компонентам, распределяется в нем по определенным пропорциям: на гашение – 2,5 %, на испарение – 3,5 %, на увлажнение раствора – 7 %.

Перед подачей извести к остальным компонентам, проводят ее лабораторный анализ – строго контролируются показатели ее активности. Причем, при подготовке сырьевого раствора активность проверяется несколько раз.

Каждый компонент, предварительно рассчитанный, завешивается на весах и подается на специальное оборудование для производства силикатного кирпича – смеситель. Здесь сырье перемешивается, а сама смесь увлажняется. Масса затем подается в силоса-реакторы. В этих герметичных, постоянно вращающихся резервуарах происходит не только гашение извести, но и дополнительное усреднение смеси. Подготовка силикатной массы занимает в среднем 7-12 ч.

Чтобы на выходе получить кирпичи разных цветов, к прочему сырью добавляются еще и пигменты.

Формование силикатного кирпича

Пресс для силикатного кирпича

Полученная на предыдущем этапе масса дозированно подается в пресс для силикатного кирпича. В процессе формования блоков большую роль играет давление, которому подвергается сырьевая масса. Чем выше эти показатели, тем качественнее будет кирпич – без пустот, с достаточной плотностью. Воздух и капельки влаги внутри кирпича негативно сказываются на его технических характеристиках.

При формовании изделий важна еще и скорость приложения давления на силикатную смесь. Если давление оказывается резко и с большой силой, то произойдет разрушение структуры кирпича. Поэтому на заводах этот параметр у оборудования проверяется и по мере необходимости регулируется. Оптимальные показатели давления – 150-200 кг/см 3 .

Современный станок для силикатного кирпича может формовать самые разные виды кирпича – пустотелые, полнотелые, пазогребневые.

После формования кирпич-сырец отправляется на специальных вагонетках в автоклавы.

Автоклавная обработка силикатного кирпича

Автоклав для производства силикатного кирпича

В автоклаве происходит тепло- и влагообработка кирпича-сырца до требуемых показателей качества готовой продукции. Количество загружаемых сюда изделий будет зависеть от мощности аппарата и его габаритных размеров.

Изготовление силикатного кирпича своими руками представляет огромные трудности, поскольку на данном этапе необходимо обеспечивать постоянные показатели температуры, давления и влажности:

  • В течении первых 2,5 ч повышают давление до 1,2 МПа, а температура при этом достигает 170-190 °С.
  • На протяжении дальнейших 7 ч поддерживаются именно эти показатели давления и температуры.
  • В течении следующих 1,5 ч в бункере понижают давление до нормальных показателей.

По прошествии обозначенного времени крышку автоклава открывают, готовые изделия вынимают из аппарата и отправляют на хранение. Пустые вагонетки же чистятся и вновь возвращаются в цех к прессу.

Популярные публикации:

Состав линии по изготовлению силикатного кирпича

Состав линии для производства силикатного кирпича

Производители сегодня предлагают огромный выбор оборудования для изготовления силикатных кирпичных блоков. Имея в наличии стартовый капитал, можно подобрать любую линию для того, чтобы открыть завод с нуля.

Линия для производства силикатного кирпича включает в себя следующий набор оборудования:

  • дробилки и мельницы,
  • весы,
  • накопительные бункеры для сырья,
  • пресс-автомат,
  • смеситель,
  • автоклавные печи,
  • конвейеры.

Линии отличаются по производительности, а соответственно, и по цене. Если купить станки в Китае, можно значительно сэкономить. Но заводы большой мощности, как правило, оснащаются европейским оборудование. Оно дороже, но длительный срок его эксплуатации вполне это оправдывает.

Оборудование для производства силикатного кирпича

Оборудование из Китая для производства силикатного кирпича отличается высокой производительностью, надежностью и достойным качеством. Обратитесь в нашу компания за предоставлением подробного технико-коммерческого предложения, с указанием технических параметров линии, вариантов размещения оборудования, цены и способов доставки оборудования.

Мы поставляем не только целые технологические линии по производству силикатного кирпича, но и предлагаем услуги по модернизации уже существующих силикатных заводов. осуществляем проектирование, шефмонтаж и обучение персонала.

Читайте так же:
Впитывает ли силикатный кирпич воду

Автоматизированная линия производства силикатного кирпича на базе гидравлического пресса модели KDQ1300 (сжимающая сила до 130000 кН) способна производить за один цикл 48/24 шт. условного кирпича с глухими отверстиями. Гидравлический пресс выполняет формование кирпичей со скоростью 3.5 удара/мин. Ежегодная производительность такой линии составляет 60 млн. единиц продукции.

Пресс модели KDQ1300 оснащен большими гидравлическими цилиндрами, которые формируют необходимый объем сжимающей силы. Шатун такого цилиндра выполняет удары глубиной до 680мм. Высота зажима пресса (вертикальное расстояние между рабочей поверхностью и дном гидравлического пресса) равна 1290 мм.

Широкий ассортимент гидравлических прессов насчитывает несколько современных моделей, в том числе гидравлический пресс для изготовления стандартного силикатного кирпича, кирпичей с глухими отверстиями, бетонных блоков с глухими отверстиями и блоков со сквозными отверстиями. Для изготовления различных форм и размеров кирпичей достаточно использования одного гидравлического пресса. Максимальные размеры готового изделия составляют 480×240×190 мм.

Автоматизированный кран-делитель использует специальные зажимы для того, чтобы отделять кирпичи друг от друга, переносить их на транспортные тележки для последующей перевозки в складское помещение. Данный тип оборудования имеет современный дизайн конструкции и состоит из рамы и подъемного крана (механизма подъема/опускания материала). Уникальная технология контроля скорости позволяет оборудования с высокой точностью и безопасностью выполнять транспортировку кирпичей.

Специальная система обеспечивает контроль всего процесса транспортировки кирпичей к автоклавам и возвращение форм к первоначальной рабочей зоне. Эта система практически не требует ручного управления, а значит, увеличивает производительность, снижает нагрузку операторов и коэффициент наличия субъективных ошибок.

Технологический процесс производства силикатного кирпича

Краткое описание технологического процесса силикатного завода из Китая

1. Приготовление сырья на силикатном заводе

Комовая известь загружается в приемный бункер, вибрационным питателем подается в щековую дробилку, где происходит дробление до размеров менее 25 мм. Вибропитателем дробленая известь направляется в накопитель шаровой мельницы. Пыль, выделяемая технологическим оборудованием улавливается циклонами с осевым вентилятором. После шаровой мельницы молотая известь ковшовым элеватором подается в расходный бункер молотой извести. С нижней части бункера тонкомолотая известь винтовым конвейером подается в бункер дозатор. После автоматического дозирования, материал подается на смеситель. Песок необходимой фракции подается в смеситель.

2. Приготовление силикатной смеси

Смесь, после перемешивания в смесителе подается на наклонный ленточный конвейер и распределяется в силоса-реактора. В силосах-реакторах происходит гашение извести, и обволак ивание гашеной тонкод исперсной извести частицами песка. С помощью питателя, готовая с заданной температурой смесь направляется в планетарный смеситель для перемешивания и доувлажнения силикатной смеси до формовочной влажности (4-6%).

3. Формование силикатного кирпича на китайском прессе

Готовая для формования силикатная смесь, ленточным конвейером подается в приемный бункер пресса. Дозированное количество силикатной смеси по конвейерной ленте подается в пресс для формования кирпича-сырца. Формованный кирпич отбирается захватом автомата-укладчика и укладывается на автоклавные вагонетки. Подача порожних автоклавных вагонеток, позиционирование и отвод заполненных автоклавных вагонеток в зоне действия пресса производится автоматикой самого пресса. Пресс из Китая для производства силикатного кирпича отличается достойным качеством по привлекательной цене.

Техническая характеристика:

Номинальный объем, м 3

Диаметр барабана, мм

Длина барабана, мм

Число оборотов, мин -1

Вес мелющих тел, т

3.5. Двухвальный смеситель непрерывного действия

Вяжущее поступает в двухвальный смеситель СМ-246 (рисунок 7), куда ленточным транспортером подается песок. В смесителе происходит перемешивание вяжущего и песка с добавлением воды. Количество воды должно обеспечивать полное гашение силикатной смеси.

В рассматриваемых конструкциях пар по­дается в пространство между основным 2 и специально вмон­тированным в смеситель чешуйчатым днищем 3 и поступает в смеси­тель через щели между пластинками чешуи. Щели высотой 2—3 мм расположены по всему днищу и боковым стенкам до уровня вала 6. Паровое пространство состоит из семи ячеек, в каждую из которых входят по два отростка 10 и 12 от паропроводящих трубок 11, соеди­ненных с основным паровым коллектором 14. На каждой паропроводящей трубке имеется вентиль 13. Пар поступает в смеситель под дав­лением 0,04—0,05 МПа.

Для отвода конденсата и отстоя грязи в нижней части корыта в сме­сителе установлено шесть конденсационных горшков (грязеви­ков) с крышками 5 и трубой 4. Снизу до уровня вала смеситель изоли­руют шлаковатой или асбестом, помещаемым в кожух 9. Смеситель закрывают крышкой со смотровым окном. Лопастные валы 6 и 15 при­водятся во вращение от электродвигателя 8 через редуктор 7 и пару цилиндрических шестерен.

Рисунок 7. Двухвальный лопастной смеситель СМ-246 с пароувлажнением.

Техническая характеристика:

Частота вращения лопастных валов, мин -1

Наружный диаметр лопастей, мм

Производительность смесителя, м 3 /ч

Мощность электродвигателя, кВт

Частота вращения n, мин -1

Давление пара, МПа

Угол установки лопастей

3.6. Пресс см-152а (см-816)

Пресс для изготовления силикатного кирпича относится к кривошипно-рычажному типу машин с периодически поворачивающимся столом, с односторонним и одноступенчатым прессованием. Пресс представляет собой трехпозиционный револьверный полуавтомат. В первой позиции происходит наполнение массой двух прессформ, во второй – прессование массы и в третьей – выталкивание двух отформованных кирпичей. Все эти операции совершаются во время остановки стола пресса.

Вал 1 пресса (рисунок 8) приводится во вращение от электропривода мощностью 20 кВт через двухступенчатый редуктор 2. Пресс включается и выключается с помощью фрикционной муфты 3. Шестерня 4 закреплена на втулке 5 фрикционной муфты, свободно вращающейся на валу 1. Эта шестерня находится в зацеплении с зубчатым колесом 5 коленчатого вала 7. Вращение коленчатого вала возможно лишь при включении фрикционной муфты 3. К эксцентриковому пальцу 8, укрепленному на зубчатом колесе 6, шарнирно присоединяется конец шатуна 9, второй конец также шарнирно крепится к кольцу 10 поворота стола 11 пресса.

Читайте так же:
Шамотный кирпич для банной печи

Коленчатый вал 7 с помощью шатуна 12, прессующего шатуна 12, прессующего рычага 13 и серьги 14 приводит в движение прессующий поршень 15. На коленчатом валу насажен кулак 16 механизма выталкивания кирпича. Мешалка 17 приводится в действие от отдельного электродвигателя 18 через редуктор 19 и коническую зубчатую пару 20. Для очистки стола пресса от налипающей массы служит металлическая щетка 21, приводимая во вращение от мешалки через пару конических шестерен 22.

Нижняя часть 23 станины пресса закреплена на фундаменте и соединена с верхней траверсой 24, воспринимающей усилие прессования, двумя стяжными колоннами 25 и центральной колонной 26, служащей осью для стола пресса. В столе пресса размещено 16 радиально расположенных форм со вставленными в них штемпелями 33.

Стол пресса приводится в периодическое вращение от зубчатого колеса 6 с помощью шатуна 9, шарнирно соединенного с кольцом 10 поворота стола, свободно вращающимся на шариках 27, уложенных в приливе обода стола 11. В приливе кольца 10 поворота установлена щеколда 28 (рисунок 8, в), прижимаемая пружиной 29 кверху. С нижней стороны стола в кольцевой проточке имеются восемь секторов, которые в собранном виде образуют храповик. При движении шатуна 9 вперед щеколда 28 скользит по скошенным пазам секторов, и стол находится в покое. В это время осуществляется наполнение формы массой, прессование массы и выталкивание двух отформованных кирпичей на поверхность стола 11. При движении шатуна назад щеколда 28 , отжимаемая пружиной 29, упирается в выступ кольцевого сектора, вследствие чего стол поворачивается вокруг оси на 1/8 оборота. Стол фиксируется тормозом 30. Стол пресса вращается со скоростью 3,55 об/мин.

Механизм выталкивания состоит из двуплечного рычага 31, выталкивающего поршня 32 и профилированного кулака 16, закрепленного на конце коленчатого вала пресса. При вращении кулак 16 нажимает на ролик двуплечного рычага, который, воздействую на выталкивающий поршень 32, поднимает 2 штемпеля 33 до уровня стола пресса. После выталкивания 2 кирпичей переносной механизм подходит под специальные выступы штемпелей и удерживает их от опускания. В таком положении они передаются на рельс, укрепленный на кронштейнах, привернутых к нижней части станины 23. При очередном повороте стола штемпели скатываются на рельсы регулятора наполнения, установленного под мешалкой. Глубина наполнения регулируется специальным механизмом, управляемым вручную. Этим механизм поднимаются или опускаются шины 34, по которым движутся ролики 35 штемпелей 33.

Масса для прессования поступает из мешалки 17 через бункер; дном бункера служит питательный диск, укрепленный на большом коническом зубчатом колесе 20, которое неподвижно закреплено на вертикальном валу. К нижней части вала прикреплены скребки, которые, вращаясь вместе с валом, подают массу в формы стола через вырез в дне корпуса мешалки.

Новости

В городском строительстве Петербурга началась эпоха «зеленых домов»

К 2014 году в Санкт-Петербурге построят первый жилой комплекс с применением энергоэффективных и экологичных технологий «Шведская крона». Проектом предусматривается возведение комплекса из десяти жилых домов в Приморском районе. Площадь объекта, который будет построен рядом с Удельным парком, – 60 тысяч квадратных метров. Первую очередь комплекса на 128 квартир площадью 7,7 тыс. кв. метров планируется ввести в строй до конца 2011 г.

Оборудование и технологии изготовления силикатного кирпича и блоков

Плотные силикатные бетоны по ГОСТ 25214 ха­рактеризуются следующими показателями: прочно­стью на сжатие с учетом требований стандарта М75-М700; морозостойкостью F35-F600; водонепрони­цаемостью W 2 до W 10; средней плотностью от Пл 1000 до Пл 2400. Истираемость силикатного бетона на плотных заполнителях не должна превышать 0,7-0,9 г/см 2 .

Из силикатного бетона могут быть изготовлены многие изделия, применяемые в жилищном, граж­данском и промышленном строительстве. Высокие прочностные показатели изделий из такого бетона достигаются автоклавной обработкой смеси обжи­говых и безобжиговых материалов (тонкомолотых извести, песка, шлака, золы и др.) и кварцевых и по­левошпатовых песков или отходов промышленнос­ти с высоким содержанием оксида кремния и ана­логичной гранулометрии, которые в обычных усло­виях твердения не обладают вяжущими свойствами. Наиболее эффективно изготовление из силикатно­го бетона пустотных изделий, в том числе кирпича, камней и блоков.

По назначению кирпич и камни разделяют на ря­довые и лицевые, по видам изготовления — на пусто­телые, пористые (с пористым заполнителем) , пори­сто-пустотелые и полнотелые. Лицевые кирпич и кам­ни могут быть неокрашенными и цветными — окра­шенными в массе или с поверхностной отделкой ли­цевой грани.

Виды кирпича и камня, их размеры

Кирпич одинарный полнотелый или с пористым заполнителем, мм

рпич утолщенный пустотелый или полнотелый с пористым заполнителем, мм

Камень пустотелый, мм

Читайте так же:
Наказание за кирпич по автобусной полосе

Примечание. Масса утолщенного кирпича в высушенном состоя­нии должна быть не более 4,3 кг.

По теплотехническим показателям и плотности в сухом состоянии кирпич и камни делят на три группы: эффективные — кирпич средней плотностью не более 1400 кг/м 3 , камни — не более 1450 кг/м 3 и теплопро­водностью до 0,46 Вт/ (мН°С) ; условно эффективные -кирпич средней плотностью 1401-1650 кг/м 3 , камни средней плотностью 1451-1650 кг/м 3 и теплопровод­ностью до 0,58 Вт/(мН°С); обыкновенный силикатный кирпич плотностью свыше 1650 кг/м 3 и теплопровод­ностью до 0,7 Вт/(мЭ°С).

Для силикатного кирпича и камня существуют сле­дующие марки по прочности: 300, 250, 200, 150, 125, 100 и 75. Лицевые изделия должны иметь марки: кирпич не менее 125 и камни не менее 100. По морозо­стойкости кирпич и камни подразделяют на марки: Мрз 50, Мрз 35, Мрз 25 и Мрз 15. Морозостойкость лицевых изделий должна быть не ниже 35 (для клима­тических условий средней полосы России) .

Отклонения размеров и непараллельность лицево­го и рядового кирпича и камня от номинальных не дол­жны превышать 2 мм. Дефекты от недогашенной из­вести не допускаются.

Более одной трещины на рядовом кирпиче и кам­не, пересекающей два смежных ребра одной ложковой грани и протяженностью до 40 мм по постелям, не допускается. Изделий с такими трещинами в партии не должно быть более 10%. В партии лицевых изделий должно быть половинок не более двух, а в партии рядовых — не более 3%.

Общее число отбитостей в партии не должно пре­вышать 5%. Потеря прочности образцов кирпича и камней при сжатии после испытания их на морозо­стойкость не должна быть более 25% для рядовых из­делий и 2 0% для лицевых. Водопоглощение кирпича и камня должно быть не менее 6%.

Компоненты вяжущих для силикатных кирпича, бло­ков (в т.ч. бетонов) должны удовлетворять требовани­ям стандартов: известь ГОСТ 9179; песок ОСТ 21-1; шлаки ГОСТ 3476; золы ГОСТ 25592. В качестве запол­нителя силикатных бетонов используют природные или дробленые пески, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 8736 и ОСТ 21-1.

Наиболее распространенный вид вяжущего в про­изводстве силикатных материалов (кирпича, камней, локов) — кальциевая воздушная строительная известь ГОСТ 9179). Кроме того, применяют известково-бе-литовое вяжущее, получаемое низкотемпературным обжигом природных запесоченных и мергелизован-ных пород или искусственных (отход производства ацетилена).

Приняты две технологические схемы: с централизован­ной подготовкой силикатной смеси и раздачей ее по бун­керам и смешанная схема с централизованным дозиро­ванием компонентов, их первичным перемешиванием и индивидуальной вторичной обработкой массы для каждо­го пресса. Первая схема предпочтительна для заводов большой мощности, вторая — для заводов с 2-3 прессами.

Для дозирования сыпучих компонентов силикатной смеси предназначены весовые дозаторы с ленточным конвейером, обеспечивающие точность дозирования до ±1%.

Первичное смешивание вяжущего с песком осуще­ствляют тихоходными двухвальными смесителями СМ-246 и СМК-126 или быстроходными лопастными двух­вальными смесителями СМС-95. Лопастный смеситель первичного смешивания компонентов снабжен перфо­рированными трубками для подачи воды и острого пара. В смесителях СМС-95 и ИБ-2 7 воду подают че­рез распылители для улучшения качества смеси.

Гашение извести в смеси с песком происходит в аппаратах периодического или непрерывного дей­ствия. К первым относят гасильный барабан. Его вме­стимость 15 м 3 ; мощность привода 14 кВт; рабочее дав­ление 0,5 МПа; общая длительность цикла гашения из­вести 50-60 мин, в том числе длительность гашения при повышенном давлении 30-35 мин. На современных и строящихся предприятиях гашение извести в смеси с песком осуществляют в силосах-реакторах непрерыв­ного действия. При этом совмещают 2 технологичес­ких процесса — гашение тонкомолотой извести и усред­нение (гомогенизация) силикатной смеси. Кроме того, силос является буферной емкостью, обеспечивающей надежность снабжения прессов смесью. В реакторе фирмы «Букау-Вольф» гашеная смесь опускается че­рез кольцевую щель между разгрузочной воронкой и конусом на неподвижное днище, с которого она сгре­бается серповидным ножом в отверстие по центру дни­ща . «НИПИСиликатобетон» разработал на том же прин­ципе реактор, отличающийся конструктивным оформ­лением выгрузочного узла и наличием двух серповид­ных ножей. «ВНИИСтром» разработал конструкцию си­лоса-реактора, в котором рабочим органом разгружа-теля служат вибрирующие многоэтажные решетки, расположенные внутри конуса.

Для растирания комочков извести, глины и дальней­шего усреднения смеси применяют смесительные дезин­теграторы, лопастные двухвальные смесители с обычной и повышенной частотой вращения, противоточные стер­жневые смесители, бегуны, стержневые мельницы, вал­ковые смесители-растиратели. В последнее время наи­большее распространение получили стержневые смеси­тели. Смешивание и растирание компонентов смеси в них происходит во вращающемся барабане. Он содержит металлические стержни, каскадное движение которых и вращение вокруг своей оси обеспечивают необходимый

Технические характеристики лопастных двухвальных смесителей

Длина корыта или барабана, мм

Диаметр окружности лопастей или барабана, мм

Линейная скорость вращения, м/с

Установленная мощность, кВт

Технические характеристики стержневых смесителей

Длина корыта иш барабана, мм

Диаметр окружности лопастей или барабана, мм

Линейная скорость вращения, м/с

Установленная мощность, кВт

Частота вращения, мин 1 .

эффект. Барабан смесителя может быть расположен го­ризонтально или под углом до 10 ° . В зависимости от на­личия в смеси глинистых и других включений и их твердо­сти удельная производительность стержневых смесите­лей колеблется от 8 до 14 t/mV4 .

Читайте так же:
Как оживить планшет digma от кирпича

Одна из важных операций в процессе производ­ства силикатного кирпича — его формование. На проч­ность сырца основное влияние оказывают давление и время прессования, содержание в составе формуе­мой смеси тонкодисперсных частиц, суммарная удельная поверхность смеси, ее оптимальная влаж­ность и др. С увеличением давления прессования в 2 раза прочность сырца повышается на 35-40%. Дли­тельность прессования положительно сказывается на прочности сырца при малых удельных давлениях прес­сования. По мере увеличения до 30-40 МПа коэффи­циент уплотнения сырца, сформованного с различной скоростью, приближается к единице, что ведет к уве­личению его прочности. Введение в состав силикат­ной смеси тонкодисперсных частиц в виде тонкомо­лотого известково-песчаного вяжущего с удельной поверхностью 5000-6000 см 2 /г повышает прочность сырца от 0,2 до 0,6 МПа.

Укрупняющие добавки в виде высевок при дроб­лении и сортировке гранита, известняка и других гор­ных пород вводят при использовании мелких песков однородной гранулометрии. Формовочная влажность силикатной смеси составляет 4-8%, причем ее увели­чивают пропорционально удельной поверхности и удерживают в пределах 5-6%. Запрессовка воздуха -одна из причин расслоения сырца, снижения его проч­ности и увеличения трещинообразования. Для ее пре­дотвращения подбирают оптимальный гранулометри­ческий состав смеси и конструкцию пресс-формы для быстрого снятия бокового давления сырца на стенки формы. По этим причинам некоторые изготовители прессов предусматривают уширение формовочных гнезд в сторону выталкивания кирпича.

В состав основного технологического оборудования прессовых отделений входят пресс для формования кир­пича-сырца, автомат-укладчик для съема с пресса и ук­ладки на автоклавную вагонетку, толкатель для подачи порожних вагонеток и откатки груженых вагонеток в зоне действия автомата-укладчика и электрооборудование дистанционного и автоматического управления.

В револьверных прессах (СМ-152, СМ-186) усилие от коленчатого вала через дифференциальный рычаг и прессующий рычаг (качающийся на опорной оси) пе­редается прессующему поршню и штампам, которые размещены в формовочных гнездах револьверного стола. Штампы сжимают находящуюся в гнездах смесь, и она давит на неподвижный контрштамп, зак­репленный на траверсе, которая связана мощными болтами со станиной пресса. Смесь подается в гнез­да стола наполнительным устройством, снабженным вращающимися лопастями. Одновременно в разных местах стола заполняют, прессуют и выталкивают из гнезд по два сырца. Затем стол поворачивают на 45°, и цикл повторяется.

Зарубежные фирмы («Букау-Вольф», «Дорстенер») выпускают револьверные прессы с коленно-рычажным механизмом. При такой конструкции прессующего ме­ханизма и револьверного стола длительность формо­вания смеси можно увеличивать в 2 раза и одновремен­но передавать удельное давление сырцу 30 МПа и бо­лее. На таких прессах формуют до шести сырцов стан­дартного размера на ребро или до четырех пустоте­лых камней высотой 138 мм.

Отечественные предприятия оборудованы в основ­ном револьверными механическими прессами СМ-481, СМ-186 и СМ-152. Многие заводы силикатного кирпича реконструированы и переведены на изготов­ление утолщенного пустотелого силикатного кирпи­ча, осуществляемое комплексами-автоматами, состо­ящими из револьверных прессов СМС-152А, автома­тов-укладчиков СМС-19 и толкателей СМС-19А 11.00.000. Над комплексами установлены раздаточ­ные бункеры и питающий конвейер смеси. Рядом с комплексами расположены подводящие и отводящие пути для передаточных тележек CMC-168 грузоподъ­емностью 3 т для подачи порожних автоклавных ваго­неток и СМС-200 грузоподъемностью 30 т (или CMC-167 грузоподъемностью 20 т) для отбора и откатки груженых автоклавных вагонеток. Вдоль линий комп­лексов в приямке установлен скребковый конвейер уборки и возврата просыпи и отходов кирпича-сырца.

ВНИИСТРОМом, ЦКБ Строммашина, ВНИИСТРОМ-МАШем на основе пресса СМ-1085А для огнеупорных изделий внедрен пресс СМК-74 для силикатного кирпи­ча и пустотелых камней. Он имеет съемную многогнез­довую пресс-форму и предназначен для формования «на ребро» одновременно 9 полнотелых одинарных кир­пичей или 5 силикатных камней с пустотностью 25% «на постель». Прессование двухстороннее — 50 мм сверху и 90 мм снизу. Время прессования изделия 1,75 с. Комп­лекс может быть размещен в пролетах действующих цехов, но требует глубокого приямка (3,2 м) .

Все современные прессы для формования силикат­ного кирпича (табл. 1.27) оборудованы автоматами для съема сырца и укладки его на автоклавные вагонетки. В основу их работы положены следующие общие прин­ципы: съем сырца со стола (иногда с поворотом сырца в требуемое положение) специальным съемником с захватами; укладка снятого со стола пресса сырца на накопитель — ленточный конвейер с шаговым движением; съем с накопителя пакетов сырца штабелиров-щиком и их укладка по заданной программе на авто­клавную вагонетку. Используют автоматы-укладчики СМ-1062 и СМ-ЮЗОА (CMC-19) и его модернизирован­ный вариант СМС-19А (табл. 1.28) , однако применяют и автоматы-укладчики АВС-1 и АВС-3. Автомат-уклад­чик СМ-ЮЗОА (СМС-19) пневмозахватом забирает че­тыре радиально расположенных на формовочном столе сырца, поворачивает их в воздухе с постели на реб­ро и устанавливает в одну линию по ширине ленты на­копителя, образуя на нем четыре параллельных ряда сырца с такими же зазорами, с какими они должны на­ходиться на автоклавной вагонетке.

Автомат-укладчик комплектуют цепным толкателем с подвижной кареткой и электроприводом. Входящий в толкатель упор-фиксатор приводится от стандартного пневмоцилиндра. Эти меры в сочетании с применением щелевых вагонеток и расширением использования четы­рехсторонних грейферных захватов при отгрузке кирпи-

Технические характеристики прессов для формования силикатного кирпича

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector