Продажа кирпича, пеноблоков и бетона — сплитерные блоки

Продажа кирпича, пеноблоков и бетона — сплитерные блоки. Сплитерные блоки состав

Строительные блоки. Технология производства блоков

Процесс производства строительных блоков на вибростанках Вибромастер можно представить в виде следующей технологической схемы:

Таким образом, производство строительных блоков включает в себя следующие технологические этапы:

Приготовление жесткой бетонной смеси из цемента, заполнителя и воды

Раствор лучше всего готовить в бетономешалке принудительного типа (т.е. со смешивающими лопастями).

Из предлагаемого нами ассортимента это модели смесителей Вибромастер РП-200 и Вибромастер СБ-80. Бетономешалки гравитационного типа («груши») использовать можно, но получить при этом качественное смешивание не получится.Смешивать также можно и вручную, лопатой в любой емкости. При этом для приготовления жесткой смеси потребуется значительные физические усилия. Крайне мала будет и производительность такого перемешивания.

В зависимости от использованного заполнителя (керамзит, опилки, шлак, песок) получаем соответственно раствор будущего керамзитобетона, опилкобетона, шлакобетона, пескобетона.

Цикл вибропрессования

Цикл вибропрессования, состоит из следующих этапов:

• Загрузка раствора в форму станка (производится вручную)
• Уплотнение в форме с помощью вибрации и прижима (пуансона). Уплотнение в форме под действием вибратора занимает обычно 20-30 секунд. Это время и качество уплотнения зависит только от вибратора. На станках «Вибромастер» мы применяем только настоящие сертифицированные вибраторы с большой возмущающей силой. Поэтому качество шлакоблоков и скорость производства гарантируется.
• Выемка блока из формы происходит сразу же после уплотнения. Блок остается либо на поддоне, либо прямо на земле (в зависимости от конструкции станка). Жесткий раствор и качественное уплотнение позволяют полученному блоку не рассыпаться и держать форму «самостоятельно» и «не поплыть» во время высыхания. Блок на поддоне можно сразу же перенести на стеллаж для дальнейшей сушки и набора прочности. Некоторые модели вибростанков «Вибромастер» предусматривают распалубку формы непосредственно на месте сушки.

В итоге получаем отформованный стеновой строительный блок. Опять же, в зависимости от состава это может быть:

• керамзитобетонный блок,
• арболитовый блок,
• шлакоблок,
• пескоблок.

Необходимый набор прочности

Набор первоначальной прочности (достаточный для складирования) происходит при естественной температуре от 36 до 96 часов (без применения специальных добавок — ускорителей твердения – ХК, релаксола и других). Это время в данном случае зависит только от свойств цемента и температуры окружающего воздуха.

При использовании указанных ускорителей твердения это время может быть уменьшено до 5-8 часов (в зависимости от дозировки ускорителя).

Очень желательно в первые дни набора прочности предохранять блоки от пересыхания. Для этого достаточно накрывать их пэ пленкой. Также можно время от времени поливать блоки водой.

Набор отпускной прочности (согласно ГОСТ — не менее 50% от расчетной окончательной) происходит при положительной температуре примерно в течение недели. После этого периода блоки уже можно продавать потребителю и использовать на стройплощадке.

Набор 100%-ой прочности протекает в течение 28 суток при положительной температуре.

Технология производства блоков в виде печатной брошюры бесплатно прилагается к любому из станков «Вибромастер». В «Технологии производства строительных блоков» (ее объем — свыше ста страниц текстовой и графической информации) приведены все возможные составы формовочной смеси (в т.ч. и бесцементные, на основе природных вяжущих веществ — извести, гипса, магнезии и их смесей) для изготовления шлакоблоков, керамзитобетонных блоков, арболитовых блоков, пескоблоков, саманных камней из грунтобетона, а также для всех других видов блоков. Используя приведенные в технологии методики, Вы также сможете самостоятельно рассчитать составы смесей с использованием имеющихся в Вашем распоряжении местных заполнителей. Фактически — это целый справочник по всем основным вопросам производства строительных блоков. Отдельно от оборудования он не предоставляется и не продается.

Помимо технологии производства к установкам прилагается подробная инструкция по работе с ними. Для работы на установках не требуется специального обучения и каких-то особенных навыков работы. Будет достаточно внимательно ознакомиться с технологией производства и инструкцией.

Вы также можете посмотреть следующие разделы

1. Cтроительные блоки
2. Исходные компоненты
3. Конструкция станков
4. Сертификация
5. О нашей марке «Вибромастер»
6. Полезные статьи
7. ГОСТы и СНиПы
8. Термоблок

Сплитерные Блоки — Кирпич / бетон / пеноблоки

Алматы, Медеуский район

Алматы, Медеуский район

Алматы, Жетысуский район

Станок для производства блоков

В настоящее время не составит большого труда найти станок для производства блоков, купить который можно практически в любом регионе России. Большое количество предложений о продаже, как правило составляют самодельные станки для производства блоков, которые не могут предложить ни элементарной механизации процесса производства, ни качества , ни тем более производительности.

Предлагаем вашему вниманию качественное оборудование — гидравлические станки для производства керамзитных блоков, стеновых блоков, сплитерных блоков и других видов изделий.

Станок для производства блоков – это комплекс промышленного оборудования, имеющий в своем составе все необходимые узлы и агрегаты, с помощью которых осуществляется процесс изготовления блоков.

Станок для изготовления блоков — универсален, и при смене формообразующей оснастки – матрицы производит также такие строительные изделия как тротуарная плитка, бордюры, кирпичи, декоративные камни.

Узловой состав станка для производства блоков:

1) бетоносмеситель — используется для дозирования и перемешивания исходных материалов

2) ленточный транспортер — используется для транспортировки готовой смеси к вибропрессу

3) вибропресс — станок для прессования бетонной смеси, с целью получения готовых изделий

4) механизм перемещения свежеотформованных бетонных блоков

Для производства блоков применяют станки Рифей, которые имеют несколько вариантов комплектации.

Для производства блоков применяют станки Рифей — профессиональное строительное оборудование, предназначенное для изготовления не только блоков, но и шлакоблоков, керамзитобетонных блоков, арбалитоблоков, тротуарной плитки, бордюров, кирпича.

Представители малого бизнеса и начинающие предприниматели предпочитают покупать станок Кондор — для производства блоков и других строительных изделий. Данная популярность обоснована невысокой стоимостью, компактными размерами и простым обслуживанием вышеуказанного оборудования.

Предлагаем наглядно ознакомиться с процессом производства блоков на станке Рифей 05М.

Производство бетона. Состав бетона и технология изготовления — Компания «GAMMA»

Строительный бетон от цементного раствора отличает то, что помимо цемента, песка и воды, из которых состоит цементный раствор, в бетон добавляется четвертая составляющая — крупный наполнитель (щебень). Готовая бетонная смесь по своей консистенции имеет подвижный состав, компоненты которого должны быть четко дозированы. В противном случае конструкции из бетона ненадлежащего качества будут менее прочны и более подвержены воздействиям нагрузок и окружающей среды: влажности и холоду.

Основным компонентом в составе бетона является цемент. При взаимодействии с водой (гидратация цемента) он обретает свои скрепляющие свойства и при затвердевании образует твердую монолитную структуру, так называемый «цементный камень». Но без наполнителя (песка и щебня) данная структура не является прочной и пригодной для строительства, поскольку дает сильную усадку. Вследствие чего конструкцию «рвет» небольшими трещинами, иногда не заметными глазу, и в дальнейшей эксплуатации данной конструкции, она начнет рассыпаться от воздействия нагрузок и окружающей среды. Именно во избежание такой усадки в состав бетона и добавляются наполнители. Они, по сути, создают каркас конструкции, а растворенный в воде цемент обволакивает их и весте с песком заполняет пустоты. Помимо снижения усадки, наполнители так же увеличивают и прочность, снижая деформацию конструкции и ее «ползучесть» под влиянием нагрузок. К тому же наполнители значительно снижают себестоимость самого бетона, т.к. цемент намного дороже песка и щебня.

В среднем весовое соотношение составляющих бетонную смесь (товарный бетон) следующее: на 1 часть цемента приходится 2 части песка, 4 части щебня и 0,5 части воды. Если перевести все это в единицы объема, то получим, что производство бетона объемом 1 куб потребует:

— 0,25 м³ цемента (что при насыпной плотности в 1300 кг/ м³ равно 325кг) ;— 0,43 м³ песка (что при насыпной плотности в 1400 кг/ м³ равно 600кг) ;— 0,9 м³ щебня (что при насыпной плотности в 1350 кг/ м³ равно 1200кг) ;— 0,18 м³ воды (180 литров или 180кг).

И нет ничего удивительного, что получился такой состав бетона. Конечно, если сложить объемы всех четырех составляющих, то получится величина, равная 1,76 м³. Но, как и говорилось выше, щебень — это каркас, песок — заполняет пустоты в этом каркасе, а цемент при мощи воды — «склеивает» все составляющие в единую монолитную структуру. Так и получается объем 1 кубометр бетона из 1,76 кубометра всех его составляющих.

А теперь рассмотрим состав бетона в разрезе его компонентов:

Цемент. Это основной компонент, как и говорилось выше. Именно от марки цемента и от его удельного веса в бетонной смеси и зависит марка бетона. Цемент, как правило, применяется марки, которая превышает необходимую марку бетона в 2-3 раза. К примеру, производство бетона класса B 12,5 (М-150) требует использование цемента марки 400.

Щебень. Технология бетона требует достаточно строгого подхода к выбору крупного наполнителя. Гравий или щебёнку для начала просеивают через сито с размерами ячеек 20×20 мм. То, что просеялось, пропускают повторно через сито, размеры ячеек которого равны 10×10 мм. Так мы получаем щебень, размеры зерен которого варьируются от 11 до 20 мм, что называется «первой фракцией». Далее, что просеялось через сито с ячейками 10×10мм, пропускают через сито с ячейками, размеры которых равны 5×5мм — получаем размер зерен щебня от 6 до 10 мм — это называется «вторая фракция». В итоге, что просеялось через ячейки 5×5мм, пропускаем через сито с ячейками 3×3мм и получаем «третью фракцию» с зерном — от 4 до 5мм. Так, наполнитель можно приготовить из щебня всех трех фракций следующими пропорциями: первая фракция — 55-60%, вторая — 30-35%, третья — 10-15%. Или из щебня двух фракций: первой — 30-40%, второй — 60-70%.Либо можно ориентироваться на марку щебня. Так его прочность должна быть раза в два примерно больше, чем заданная марка бетона.

Основными видами щебня являются: известняк (прочность/марка 500-600, обладает достаточно невысокой морозоустойчивостью) , гравий (прочность/марка 800-1000, наиболее распространенный наполнитель, обладающий всеми необходимыми свойствами и к тому же самый дешевый) и гранит (прочность/марка до 1400, самый прочный из указанных видов, и с самыми достойными показателями морозоустойчивости и водопоглащения).

Песок. Приготовление песка происходит подобно приготовлению щебня, просеивая его сначала через сито, размеры ячеек которого 2,5мм, далее через сито с ячейками в 1,2мм и последний этап — сито с ячейками в 0,3мм. Получаем песок двух фракций: первая — от 1,3 до 2,5мм, и вторая — от 0,4 до 1,2мм. Для приготовления бетона используют обе фракции с пропорциями: первая — 20-50%, вторая — 50-80%.

Подобный состав бетона и тщательный подбор его наполнителей позволит сократить расход цемента для его производства и сделает конструкции из него наиболее прочными.

Вода. Производство бетона требует точного дозирования воды, т.к. это действительно важно. При этом необходимо так же учитывать и влажность песка и щебня, т.к. не всегда на стройку их подают сухими. Бетон по своей консистенции должен быть пластичным: не сильно густой, но и не сильно жидкий, т.е. таким, чтоб при заполнении опалубочных конструкций его приходилось уплотнять. Чрезмерно жидкий состав бетона приведет к неравномерному распределению его составляющих в будущей конструкции, что в свою очередь сделает ее менее прочной в данных частях. Гораздо эффективнее приготовить в меру густой (пластичный) бетон и как следует его уплотнить (вибрациями и т.п.) — так вы добьетесь максимальной прочности будущей бетонной конструкции.

Исходя из того, в каких пропорциях и какого качества (марки и прочности) те или иные компоненты, входящие в состав бетона, определяется и марка самого бетона, которую принято обозначать как М- (известны марки от М-50 до М-800, что означает собой прочность бетона в кгс/кв.см) , а так же принято обозначать класс бетона как В- (от В3,5 до В60).

Статьи

Легоблок и легокирпич ! Описание, технология производства. Оборудование, пресс для производства легоблоков и легокирпича. 01.03.2017 05:25

Легоблок и легокирпич ! Описание, технология производства. Оборудование для производства легоблоков и легокирпича.

Оборудование для производства Легокирпича — «СГС-ЛЕГОБЛОК»

В настоящее время, наметился прогресс в сфере производства строительных материалов с большой рентабельностью и скоростью строительства. И поэтому «Конструкторское бюро машиностроения СИЛА» разработало и запустило в производство новое оборудования для производства ЛегоКирпича и Легоблоков. Несмотря на то, что это новинка, Кирпич-Лего успел стать популярным в разных странах мира, а сейчас легоблоки набирают свою популярность и в России.

Кладка Лего кирпича, намного проще, чем обычного кирпича или блоков т.к. в ЛЕГОКИРПИЧЕ предусмотрены специальные посадочные отверстия, как в известном всеми конструкторе «ЛЕГО» именно поэтому с ним легко справляются даже дети. В ЛегоБлоках, произведенных на оборудовании компании «СИЛА» используется именно этот метод и поэтому для строительства дома из легокирпича не требуется специальных навыков каменщика, построить дом из лего блоков сможет обычный человек. Также, если для сцепки обычных кирпичей, используют пескоцементные растворы, то для того, чтобы соединить между собой «Лего»-кирпичи, возможно использовать кладочную смесь, клей для фасадных работ или обычный раствор но с гораздо меньшей толщиной кладочного шва. В результате затраты и время на строительство намного сокращаются, причем как материальные, так и физические. «Лего»-кирпич произведенный на прессах «СГС-ЛегоБЛОК» отличается многообразием фактур и расцветок, легкостью, высокой прочностью и морозоустойчивостью.

Описание технологии производства

Данный кирпич производится методом гиппер прессования (холодной сварки), которая осуществляется путём прессования под высоким давлением известняковых пород мелкого помола с добавлением небольшого количества воды и цемента. Известняк, ракушечник, отсев, песок, глина, земля, гипс, алебастра и др. – все эти виды сырья возможно использовать при производстве ЛЕГОБЛОКОВ. Особую роль в этом вопросе играет и оборудование для производства кирпича Лего. От его качества напрямую зависит конечный результат.

Наша компания «СИЛА», представляет оборудования по производству Лего-кирпича и Лего-блоков по методу «холодной сварки» — ГипперПресс «СГС-ЛЕГОБЛОК», позволит легко начать собственное, высокодоходное дело. Вы сможете производить различные виды легоблоков и тротуарную плитку на одном прессе. В дальнейшем, при росте объемов, Вы сможете значительно увеличить производство легокирпича, добавив в состав пресса небольшую автоматизацию, это конвейера, бункера и принудительный смеситель большой производительности. Всё это вы сможете приобрести в нашей компании «СИЛА». Также многие наши клиенты не останавливаются только на производстве строительных материалов, а начинают заниматься и строительством в своем регионе, и получают двойную прибыль.

Производство легоблоков и легокирпича, на оборудовании компании «СИЛА», по закону РФ не требует обязательной сертификации и не подлежит лицензированию ! Так что смело открывайте свой бизнес, а мы Вам в этом поможем !

«Конструкторское бюро машиностроения СИЛА»

Станок для производства «Лего»-блоков — «СГС-ЛегоБлок»

Цена 57 000 руб.

Технические параметры:

Габаритные размеры (ДхШхВ) – 900х500х1400 мм.

Вес – 150 кг.
Тип работы – механический.
Принцип работы станка – опорно-рычажный без подключения к питанию.
Давление, развиваемое при сжатии кирпича – до 500 кг.
Толщина металла печатающего блока – 8 мм.
Используемая толщина металла матриц – 6-10 мм.
Производственный цикл – 20-30 секунд.
Максимальный размер получаемого изделия (ДхШхВ) – 250х125х75 мм.
Минимальные размеры получаемых изделий (ДхШхВ) – 200х100х45 мм.
Изделия, получаемые на станке – «ЛЕГО» кирпич, кирпич полнотелый.
Гарантия – 12 месяцев.

— возможность эксплуатации станка непосредственно на строительной площадке и даже в полевых условиях,

электричество не требуется

— хорошая ремонтопригодность – простота разбора установки и удобный доступ к основным узлам

— производительность — до 1000 кирпичей в смену

— короткий срок ввода в эксплуатацию – 20 мин.

— срок окупаемости – 1 мес.

Станок для производства «Лего»-блоков — «СГС-ЛегоБлок-Авто1»

Цена 270 000 руб.

Технические параметры:

Габаритные размеры (ДхШхВ) – 1000х600х1600 мм.
Вес – 250 кг.
Мощность – 4 кВт.
Напряжение – 380 В.
Производственный цикл – 15-20 сек/кирпич.
Максимальный размер получаемого изделия (ДхШхВ) – 250х125х75 мм.
Минимальные размеры получаемых изделий (ДхШхВ) – 200х100х45 мм.
Гарантия – 12 месяцев.

Автоматический Станок для производства «Лего»-блоков — «СГС-ЛегоБлок-Авто2»

Цена 550 000 рублей.

Технические параметры:

Габариты станка: 1490*980*1970mm

Производительность в день: до 3000 кирпичей

Давление: 20 мПа

Вес станка: 470 кг

Лего Кирпич, Лего блок формуется методом гиперпреcсования. Станок полностью автоматизирован, быстрая скорость формирования и отличное качество кирпича. Скорость формирования кирпича менее 10 секунд. Есть возможность изменять высоту кирпича. Благодаря красителям можно производить кирпич разных цветов. Основной вид сырья — глина и цемент, так же можно использовать шлак, мраморный отсев, песок или любой природный материал, имеющийся в регионе проживания. Станок не занимает много места и в тоже время имеет высокую производительность до 4000 шт./день. Для обслуживания достаточно 1-2 человека. Дополнительно к станку можно приобрести, бетоносмеситель СГС-М, конвейер СГС, что ускорит процесс производства. Кирпич не требует обжига ! При смене модулей можно производить кирпич разных размеров и форм, в том числе и тротуарную плитку. Оборудование очень просто в обслуживании. Гарантия от производителя 1 год.

Группа компаний BRAER («БРАЕР»): о технологиях производства и не только

Надежное и комфортное жилье — чуть ли не базовая потребность человека. И как бы ни менялись архитектурные предпочтения, экологичные и долговечные стройматериалы никогда не выйдут из моды. Синонимом качественных материалов в строительной сфере давно стала продукция российской марки BRAER. Ее выбирают как частные клиенты, так и крупные застройщики. Техническая оснащенность заводов «БРАЕР» позволяет производить премиум-продукцию по приемлемой цене.

Пара слов об истории

Уже более десяти лет отечественный холдинг BRAER успешно конкурирует с ведущими европейскими производителями кирпича и керамических блоков, предоставляя покупателям эталонные поризованные керамоблоки.

Название холдинга — своеобразная дань немецкому роду Браер, оставившему яркий след в истории отечественного градостроения. Бертольд Браер был специалистом по работе с камнем и советником Приказа каменных дел — учреждения, отвечавшего в царские времена за строительство. Бертольд обучал российских мастеров, участвовал в разработке новых технологий работы с материалами и развивал строительное дело России. Позже другой представитель фамилии Браер — Федор — стал инженером на одном из кирпичных заводов московского уезда. Именно он, вероятно, и стоит у истоков создания стройматериала, известного сегодня как поризованная керамика. Неудивительно, что слоган у этой компании, в которой традиции органично сочетаются с инновациями, звучит, как «BRAER — кирпич с именем».

Сегодня группа компаний BRAER объединяет заводы по производству кирпича и тротуарной плитки, а также торговый дом. Высокотехнологичное кирпичное производство ежегодно выпускает свыше 140 млн единиц продукции: кирпичей и керамических блоков. Завод BRAER II производит тротуарную плитку, бордюрный камень и другие бетонные изделия современным методом двойного вибропрессования. Объемы производства здесь не менее внушительные — тротуарной плиткой «БРАЕР», выпускаемой за год, можно вымостить площадь в 2,5 млн м². Торговый дом, входящий в ГК BRAER, занимается маркетингом и сбытом продукции. Здесь не только оказывают консультационные услуги по выбору материалов, но и предлагают экспертное техническое сопровождение строительного процесса.

Таким образом, современные производственные мощности в сочетании с продуманной коммерческой политикой и прочной проектной базой позволили холдингу «БРАЕР» стать признанным экспертом в строительной сфере.

Кирпичный завод BRAER

Поризованная керамика активно применялась в СССР с 70-х годов. Но в постперестроечной России собственное производство этого стройматериала отсутствовало. Лишь в начале 2000-х отечественные заводы стали выпускать продукцию, не уступающую европейским аналогам. У россиян появилась недорогая и высококачественная альтернатива импортным изделиям — керамоблоки бренда «БРАЕР».

Кирпичный завод под Тулой был построен в 2010 году по европейскому проекту. Уже через год производственную мощность предприятия, которая составляла 105 млн штук изделий в год, увеличили на 40%, чтобы удовлетворить высокий покупательский спрос

Сегодня тульская продукция удостоена множества престижных международных и российских наград. Стоит отметить, что качество стройматериалов BRAER обеспечивается не только инновационным оборудованием, но и высокой роботизацией производства.

Облицовочный кирпич «БРАЕР Кладка limited Терра» 1 NF

Облицовочный кирпич «БРАЕР Кладка limited Терра» может придать фасаду здания особую фактурность и имеет глубокий темно-коричневый оттенок.

На кирпичном заводе «БРАЕР», занимающем площадь более 110 000 м², применяется закрытый цикл производства. Отвечающая повышенным техническим требованиям глина добывается из расположенного рядом Обидимского месторождения и используется только после прохождения контроля в собственной лаборатории завода. Карьер расположен всего в 2 км от производства, что позволяет минимизировать транспортные затраты. Применение новейшего оборудования по добыче и транспортировке сырья снижает риски нанесения вреда экологии.

Лабораторные исследования проводятся на всех этапах производства — это помогает избежать возможности брака готовой продукции. Здесь же работают над усовершенствованием механических и эстетических свойств кирпича, разрабатывают его новые виды. Благодаря инженерам компании производимые материалы, с одной стороны, обладают повышенными техническими качествами, а с другой — открывают простор для воображения. Ведь с помощью инновационных материалов «БРАЕР» строителям удается воплотить в жизнь самые смелые дизайнерские решения.

Отдельного упоминания заслуживает печь для обжига кирпича на заводе BRAER — одна из крупнейших в Европе: ее длина превышает 200 м. Сквозь жерло этой печи ежедневно проходит больше 350 тысяч кирпичей. Готовые изделия ожидают отправки к дилерам и конечным покупателям на заводском складе площадью свыше шести гектаров.

Гордость предприятия — уникальная технологическая линия по производству строительной керамики, с которой сходит высококачественный лицевой кирпич и керамические блоки. BRAER производит облицовочные кирпичи различных цветов и фактуры: от идеально гладкого материала до рельефных поверхностей, напоминающих благородный камень или кору дуба. Широкий выбор форм, размеров и оттенков кирпича позволяет создать действительно неповторимый дизайн фасада здания.

Поризованные керамические блоки тоже различаются по габаритам и техническим свойствам. В отличие от кирпича им потребуется дополнительная облицовка, зато здание, выстроенное из крупноформатных керамоблоков, простоит свыше 200 лет, будет теплым и комфортным.

Производство тротуарной плитки

Ухоженная придомовая территория — как обрамление для картины. Экстерьер дома по-настоящему заиграет только при должном оформлении пространства вокруг. И тут как нельзя кстати придется тротуарная плитка, бордюры, фигурный камень для мощения дорог, брусчатка, а также другие декоративные бетонные материалы от «БРАЕР». Их производит второй завод компании — BRAER II, построенный в 2013 году.

С помощью немецкого оборудования выпускаются бетонные изделия высокого качества. Процесс производства контролируется автоматизированной системой управления.

Дополнительный контроль осуществляет собственная аттестованная лаборатория, выполняющая замеры и отбирающая химико-физические пробы на каждом производственном этапе. Лаборатория также следит за показателями влажности и температуры и допускает до этапа производства сырье только высшей пробы: это промытые и фракционированные пески, высокомарочные серые и белые цементы, качественные красители и так далее.

Как уже было сказано выше, производство осуществляется методом двойного вибропрессования — это позволяет добиться высокой прочности плитки, по многим показателям она даже превышает крепость гранита.

Кроме того, на заводе применяется технология Color Mix — инновационное решение, позволяющее покрасить тротуарную плитку практически в любой цвет или нанести на нее рисунок, к примеру, имитирующий текстуру дерева. Цвет окрашенной вибропрессованной тротуарной плитки не теряет свою насыщенность на протяжении всего гарантийного срока, то есть более трех десятилетий. Еще одна уникальная технология «БРАЕР» служит для отмывки верхнего слоя тротуарной плитки. Все это вкупе с использованием для производства тротуарной плитки мелкозернистого бетона позволяет добиться ее низкой истираемости, повышенной морозо- и влагостойкости, отличных эксплуатационных характеристик.

Сегодня ассортимент BRAER насчитывает более 40 вариантов сертифицированных тротуарных покрытий, различающихся по цвету и формату. Причем большинство из них не имеет аналогов. В перспективе планируется выпуск еще нескольких десятков видов бетонных изделий под брендом «БРАЕР».

Где можно купить продукцию BRAER («БРАЕР»)?

Кирпичи и тротуарная плитка «БРАЕР» известны далеко за пределами Тульской области. Широкая сеть дистрибьюции, выстроенная специалистами компании, делает продукцию BRAER доступной для россиян как в географическом, так и в ценовом плане.

Расширение сети, индивидуальный подход к каждому клиенту и продуманный маркетинг — это забота специалистов торгового дома BRAER. Благодаря их профессионализму все больше партнеров убеждаются, что компания использует справедливый принцип ценообразования и обеспечивает достойный уровень качества обслуживания дистрибьюторов и прямых клиентов. Профессиональный дистрибьюторский клуб, созданный компанией «БРАЕР», служит площадкой по обмену опытом и оказывает полную поддержку на всех этапах продаж и постпродажного сервиса. Партнерам предоставляются рекламные материалы, информационные каталоги, торговое оборудование, образцы продукции. Перечень недобросовестных дистрибьюторов, которые нарушают правила работы и подводят покупателей, доступен на официальном сайте компании braer.ru — каждый клиент может проверить, насколько надежен продавец, чтобы не связываться с тем, кто торгует подделками.

На том же сайте можно ознакомиться с демократичными ценами на продукцию. Так, облицовочный кирпич BRAER классического красного цвета при самовывозе с завода стоит всего 11–12 рублей за штуку. Изделия в других цветовых решениях, например «кора дуба» или «мокко», будут стоить в пределах 20–25 рублей за единицу. Цены на тротуарную плитку начинаются от 457 рублей за м 2 .

Выбрав подходящий вариант, клиенту достаточно кликнуть на кнопку «где купить», чтобы увидеть всех дистрибьюторов в своем регионе и оформить покупку у одного из них. В своевременной доставке материалов на объект покупатель может не сомневаться — торговый дом «БРАЕР» ответственно относится к каждому заказу.

Добротные и доступные по цене строительные материалы из керамики и мелкозернистого бетона имеют имя — «БРАЕР». Компания дорожит своей репутацией и мнением каждого клиента, постоянно пополняя ассортимент и совершенствуя технологические процессы. К тому же честные цены и открытость для сотрудничества делают BRAER надежным бизнес-партнером. Уже сотни дистрибьюторов по всей России воспользовались шансом расти и развиваться вместе с компанией.

BRAER — один из крупнейших производителей кирпича и тротуарной плитки в России.

Среди продукции BRAER можно найти различные виды стеновых, облицовочных, кровельных материалов и тротуарной плитки.

Компания BRAER имеет широкую сеть дистрибьюторов по всей России.

Купить строительные материалы можно онлайн.

Для покупки стеновых, облицовочных и кровельных материалов стоит выбирать проверенного производителя, зарекомендовавшего себя на рынке.

Белоногова Нарцисса Николаевна Ответственный редактор

На сай­те «БРА­ЕР» есть так на­зы­ва­е­мая жа­лоб­ная кни­га: если кли­ент не­до­во­лен ка­чест­вом об­слу­жи­ва­ния или у не­го воз­ник­ли про­бле­мы во вре­мя при­о­бре­те­ния про­дук­ции, он мо­жет оста­вить ком­мен­та­рий, ко­то­рый бу­дет рас­смот­рен ди­рек­ци­ей груп­пы ком­па­ний.

Облицовка фасада дома: какой кирпич использовать?

Браер кладка (баварская кладка): в чем особенность материала и его укладки

Тротуарная плитка: виды, особенности выбора, стоимость плитки от производителя

© 2021 АО «Аргументы и Факты» Генеральный директор Руслан Новиков. Главный редактор еженедельника «Аргументы и Факты» Игорь Черняк. Директор по развитию цифрового направления и новым медиа АиФ.ru Денис Халаимов. Шеф-редактор сайта АиФ.ru Владимир Шушкин.

Силикатный кирпич 2021

Силикатный кирпич нового поколения!

Стереотипы о высоком водопоглощении и низкой водостойкости силикатного кирпича возникли в середине 19-го века и преследуют его и по сей день.

Хотя силикатный кирпич до 20-го века был качественно другим материалом, чем сейчас, тем не менее, и тогда он не был не водостойким и здания из силикатного кирпича построенные в 70-х годах успешно эксплуатируются и по сей день.

А с развитием научно технического прогресса, технология производства силикатного кирпича претерпела значительные изменения и модернизацию, что позволило поднять качество силикатного кирпича на новый уровень.

До 2000-х годов нашего века для формования силикатного кирпича применялись пресса револьверного типа, для формования в которых, масса должна была иметь высокую влажность (9-10%) и давление прессования в них было достаточно низкое. Из-за этого структура силикатного кирпича получалась не достаточно плотной и прочной. Еще в ГОСТе 379-95 марки силикатного кирпича по прочности начинались с М75 и М100 и такие марки для кирпича были нормой.

В начале 20-го века в технологию силикатного кирпича пришли гидравлические пресса немецкого производства, а позже и российского. Они требуют силикатную массу для прессования со значительно меньшим содержанием воды (6-7%) и давление прессования у них значительно выше. С этого момента силикатный кирпич приобрел четкую геометрию и более высокую прочность. Сейчас прочность выпускаемого силикатного кирпича начинается с марки М150.

Преимуществом нашего предприятия является то, что для выпуска силикатного кирпича мы применяем известь собственного производства. А это значит, что мы можем себе позволить при производстве кирпича руководствоваться не экономией дорогостоящей извести, а качеством продукции. Это позволяет нам стабильно выпускать пустотелый кирпич марок по прочности М175 и М200, а полнотелый М200 и М250. Такой кирпич имеет более плотную структуру, поэтому и водопоглощение у него значительно снизилось. Водопоглощение силикатного кирпича нашего производства составляет 14-16%. Это сказывается и на морозостойкости, которая для нашего кирпича составляет 75-100 циклов.

Что же касается водостойкости?

Водостойкость характеризуется коэффициентом размягчения (Kр) – это отношение прочности материала при сжатии в водонасыщенном состоянии к прочности при сжатии в сухом состоянии. Т.е., он показывает, на сколько материал снижает свою прочность в водонасыщенном состоянии. Если Kр более 0,8 материал относится к категории водостойкого. Практически все материалы во влажном состоянии имеют прочность ниже, чем прочность в сухом состоянии. Для водостойких материалов это связано ни с тем, что в них что то растворяется или вымывается, а с расклинивающим действием воды. Вода, проникая материал, как бы раздвигает частицы и ослабляет связи между ними. Высыхая, водостойкий материал восстанавливает свою первоначальную прочность.

И у бетона и у керамического кирпича, так же как и у силикатного, прочность во влажном состоянии несколько ниже, чем в сухом. И водостойкость силикатного кирпича, такая же как и у керамического (Kр=0,85-0,9), а конкретное значение Kр зависит не от вида кирпича, а от его качества. Силикатный кирпич производства ООО «ВЗКГ» имеет коэффициент размягчения не ниже 0,89.

Миф о низкой водостойкости силикатного кирпича возник еще и потому, что для его производства используется воздушная строительная известь. Воздушные вяжущие действительно способны твердеть и длительно сохранять свою прочность только в воздушно-сухих условиях. Но, в случае производства силикатного кирпича известь выступает не в роле воздушного вяжущего, а как компонент известково-кремнеземистого вяжущего, а это вяжущее автоклавного твердения. Т.е., известь в условиях автоклавной обработки вступает во взаимодействие с кварцевым песком с образованием гидросиликатов кальция. Гидросиликаты кальция образуются и в результате твердения цемента. Т.о., в процессе автоклавной обработки силикатного кирпича образуется прочный и водостойкий камень.